Въглероден тетрахлорид. Отравяне с тетрахлорметан Методи за бързо определяне на пероксиди в течности

Изобретението се отнася до производството на хлорорганични продукти, по-специално до областта на тяхното пречистване чрез дестилация. Инсталацията за пречистване чрез дестилация на хлорорганични разтворители съдържа куб, свързан към източника на изходния разтворител, монтиран върху последния и свързан с него напълнена дестилационна колона с периодично действие, чийто връх е свързан с обратен хладник, а последният е свързан от изходната му страна към горната част на дестилационната колона и към резервоарите за събиране на дестилационен продукт, като инсталацията е допълнително оборудвана с най-малко два резервоара за вземане на проби от продукти с реактивна квалификация и сепаратор за вземане на проби от водната междинна фракция, монтирана на изхода на обратния хладник и свързана с дестилационната колона и резервоара за събиране на предгон през сепаратора, дестилационната колона се състои от три стъклени страни с еднаква височина, херметически свързани помежду си, а диаметърът на напълнената дестилационна колона е от 0,06 до 0,07 от височината на дестилационната колона с височина на последната от 2800 до 3200 mm, кубът е изработен от емайлиран чугун, а де флегматор и съдове за събиране на дестилационния продукт - от стъкло. ЕФЕКТ: Изобретението позволява да се повиши ефективността на инсталацията за пречистване чрез дестилация на хлорорганични продукти и да се извърши дълбоко пречистване чрез дестилация на тетрахлорметан, хлороформ, трихлоретилен, метиленхлорид и перхлоретилен. 6 н.п. f-ly, 1 ill.

Чертежи към патент на RF 2241513

Изобретението се отнася до производството на хлорорганични продукти, по-специално до областта на тяхното пречистване чрез дестилация.

Известна инсталация за дестилация на малки индустриални партиди разтворители, съдържаща камера за изпаряване на вода с електрически нагреватели, парна тръба, система за водно охлаждане (виж RF патент 2068729, клас B 01 D 3/32, 10.11.1996 г.

Тази настройка е доста проста. Това обаче не дава възможност за получаване на високо чисти химикали, което стеснява обхвата на тази инсталация.

Известна инсталация за пречистване на органохлорни разтворители, по-специално метилхлориди, съдържаща дестилационна колона и система от хладилници-кондензатори, монтирани на изхода от горната част на колоната (вижте приложение WO 98/37044, клас C 07 C 17/ 38, 27.08.1998).

Това устройство ви позволява да премахнете примесите от метилхлориди. Той обаче също не позволява да се постигне висока чистота на получения продукт, на което се дължи инвалидчрез отделяне на продукта, след като напусне горната част на дестилационната колона.

Най-близо до изобретението по техническа същност и постигнатия резултат по отношение на устройството, като обект на изобретението, е инсталация за почистване чрез дестилация на хлорорганични разтворители, съдържаща куб, свързан към източника на първоначалния разтворител, монтиран върху последния и свързан към него с напълнена дестилационна колона с периодично действие, чийто връх е свързан към обратния хладник, а последният от изходната страна е свързан към горната част на дестилационната колона и към контейнерите за събиране на продукт на дестилация (виж японски патент JP 2001072623, клас C 07 C 17/383, 03/21/2001).

Тази инсталация позволява почистване на хлорорганични продукти. Ефективността на тази инсталация обаче не се използва напълно, което се дължи на факта, че не позволява получаването на няколко дестилационни продукта. различни степеничистота.

Известен метод за пречистване на хлоровъглеводороди от метановата серия, по-специално хлороформ и метилхлорид, както и отделяне на метиленхлорид под формата на дестилат от ректификационната колона. В този случай пречистването на хлороформ се извършва със сярна киселина (виж патент на RF 2127245, клас C 07 C 17/16, 10.03.1999).

Този метод обаче не позволява получаването на продукти с реактивна квалификация. По-специално, метиленхлоридът се получава с чистота само 99,7%.

Известен метод за пречистване на хлороформ в режим на дестилация с използване на антимонов пентахлорид като окислител (виж патент на RF No. 2096400, клас C 07 C 17/383, 20.11.1997).

Въпреки това, използването на разтворител може да създаде проблеми при изхвърлянето на производствени отпадъци, което също стеснява обхвата на този метод за пречистване на хлорорганични разтворители.

Известен метод за пречистване на органохлорни продукти от смола и сажди, по-специално метиленхлорид, хлороформ, въглероден тетрахлорид и трихлоретилен. Методът за пречистване се състои във въвеждане на гориво с диапазони на кипене от 150 до 500°C в хлорорганични продукти преди изпаряване или ректификация (виж патент на RF 2051887, клас C 07 C 17/42, 10.01.1996 г.).

Този метод позволява да се постигне пречистване на хлорорганични продукти от катран и сажди, но не прави възможно постигането на чистота на продуктите от дестилация с реактивни квалификации, например „чисти за анализ“.

Най-близо до изобретението по отношение на метода, като обект на изобретението, е метод за пречистване на органохлорни разтворители, който се състои в това, че първоначалният разтворител се зарежда в куба, загрява се в куба до точката на кипене и парите се изпращат в дестилационната колона, от последната двойка влизат в дефлегматора, където се кондензират, а от обратния хладник кондензатът се подава през сепаратора към горната част на дестилационната колона под формата на храчки, които , в контакт с парите на разтворителя, кондензира неговите нелетливи компоненти и разтворителят под формата на течна фаза, обогатена с нелетливи компоненти, се изпраща обратно в куба с образуването на куб от остатъка по този начин, а парите на разтворителя, обогатени с летливи некондензирани компоненти, се изпращат към дефлегматор, в който се охлаждат и кондензират, а след това, след стабилизиране на работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на обратен хладник към дестилацията колона, а другата част от кондензата като дестилат - в контейнер за събиране на дестилата, (вж. горният японски патент JP 2001072623).

Този добре известен метод за пречистване на органохлорни продукти обаче не отчита особеностите на пречистването чрез дестилация на такива продукти като тетрахлорметан, хлороформ, трихлоретилен, метиленхлорид и перхлоретилен, което не позволява пълно използване на възможностите на дестилационна инсталация и да се получат продукти с необходимата висока степен на чистота, по-специално продукти с квалификация „химически чисти“ или „специална чистота“.

Проблемът, към който е насочено настоящото изобретение, е да се повиши ефективността на инсталацията за пречистване чрез дестилация на хлорорганични продукти и да се извърши дълбоко пречистване чрез дестилация на тетрахлорметан, хлороформ, трихлоретилен, метиленхлорид и перхлоретилен.

Посоченият проблем по отношение на устройството, като обект на изобретението, се решава поради факта, че инсталацията за пречистване чрез дестилация на хлорорганични разтворители съдържа куб, свързан към източника на първоначалния разтворител, монтиран на последния и съобщен с него напълнена дестилационна колона с периодично действие, горната част на която е свързана с обратен хладник, а последният е свързан от изходната страна към горната част на дестилационната колона и към резервоарите за събиране на дестилационния продукт, докато инсталацията е допълнително оборудван с най-малко два резервоара за вземане на проби от продукти с реактивна квалификация и сепаратор, монтиран на изхода на дефлегматора и свързан към дестилационната колона и контейнери за събиране на водната междинна фракция и предварително изпаряване през сепаратор, дестилационната колона е съставена от три стъклени страни с еднаква височина, херметически свързани една с друга, а диаметърът на набитата дестилационна колона е от 0,06 до 0,07 от височината на дестилационната колона с височина на последния от 2800 до 3200 мм, кубът е изработен от емайлиран чугун, а обратният хладник и контейнерите за събиране на продукти от дестилация са изработени от стъкло.

По отношение на метода, като обект на изобретението, този проблем се решава поради факта, че методът за пречистване чрез дестилация на тетрахлорметан се състои в това, че техническият тетрахлорметан (CTC) се зарежда в куба, нагрят в кубът до точката на кипене и парата се изпраща в дестилационната колона и по-нататък в дефлегматора, където се кондензират, от дефлегматора кондензатът се подава през сепаратора към горната част на дестилационната колона под формата на храчки, който при контакт с парите на CCA кондензира неговите нелетливи компоненти; по този начин образувайки остатък в дестилатора, а CTC парите, обогатени с летливи некондензирани компоненти, се изпращат към дефлегматор, в който се охлаждат и кондензират, а след това, след стабилизиране на работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на обратен хладник към дестилационната колона, а другата част от кондензата като продукт дестилация в нея кости за събиране на дестилационния продукт, като се поддържа коефициент на обратен хладник, равен на 4, зареждането на техническия ChKhU в куба се извършва при стайна температура на ChKhU, докато налягането в куба се поддържа равно на атмосферното налягане, ChKhU се нагрява до температура 75-77 ° C и за 30-40 минути целият кондензат от обратния хладник се изпраща обратно в дестилационната колона под формата на обратен хладник и потокът на обратния хладник се поддържа от 180 до 200 dm 3 /h, а кондензатът от обратния хладник се подава в дестилационната колона през сепаратора, през който водната междинна фракция и предварителният поток се отвеждат от кондензата, а след това част от кондензата се отвежда след обратния хладник - продукти от реактивни квалификации в отделни контейнери в следната последователност: „чист”, „чист за анализ”, „химически чист”, като подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества: водна междинна фракция от 2,0 до 2 5% об. , предварителна работа от 2 до 6% vol, "чиста" - от 28 до 30% vol, "чиста за анализ" - от 25 до 28% vol и "химическа eski clean” - от 28 до 30% vol, цялото количество заредено в CHU куба, след което процесът на дестилация се спира, остатъкът от дестилация се изхвърля, а продуктите от дестилация се изпращат до местоназначението им.

Друг метод, като обект на изобретението, е метод за пречистване чрез дестилация на хлороформ, който се състои в това, че технически хлороформ се зарежда в куба, нагрява се в куба до точката на кипене и парите се изпращат към дестилацията колона и след това към дефлегматора, където те се кондензират, кондензатът от дефлегматора се подава през сепаратора към горната част на дестилационната колона под формата на храчки, които при контакт с парите на хлороформ кондензират неговите нелетливи компоненти, хлороформ под формата на течна фаза, обогатена с нелетливи компоненти, се изпраща обратно в куба с образуването на остатък в куба, а хлороформните пари, обогатени с летливи некондензирани компоненти, се изпращат в дефлегматор, в които се охлаждат и кондензират и след това, след стабилизиране на работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на обратен хладник към дестилационната колона, а другата част от кондензата, като дестилационен продукт, се изпращат в контейнери за събиране на продукти от дестилация и др. и в същото време се поддържа коефициент на обратен хладник 4, зареждането на технически хлороформ в куба се извършва при стайна температура на хлороформ, докато налягането в куба се поддържа равно на атмосферното налягане, хлороформът се нагрява до температура 60-65 °C и в рамките на 30-40 минути целият кондензат от дефлегматора се изпраща обратно в дестилационната колона под формата на обратен хладник и потокът на обратния хладник се поддържа от 110 до 130 dm 3 /h, а кондензатът от дефлегматорът се подава в дестилационната колона през сепаратора, през който водната междинна фракция и предварителният поток се отвеждат от кондензата и след това се отвежда след дефлегматора частта от кондензата - продукти с реактивна квалификация в отделни контейнери в следната последователност: „чист ”, „чист за анализ”, „химически чист”, а подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества: водна междинна фракция от 2,0 до 3,0% об., предварително тестване от 10 до 12% об. - от 20 до 25% vol, “чист за анализ” - от 28 до 30% vol и “химически чист” - от 12 до 15% обемни, цялото количество хлороформ, заредено в дистилатора, след което процесът на дестилация се спира, остатъкът от дестилация се изхвърля и продуктите от дестилацията се насочват към местоназначението им.

Друг метод, като обект на изобретението, е метод за пречистване чрез дестилация на трихлоретилен, който се състои в това, че технически трихлоретилен се зарежда в куба, нагрява се в куба до точката на кипене и парите се изпращат към дестилацията колона и след това към дефлегматора, където те се кондензират, а от дефлегматора кондензатът се подава през сепаратора към горната част на дестилационната колона под формата на храчки, които при контакт с трихлоретиленови пари кондензират своите нелетливи компоненти, трихлоретиленът под формата на течна фаза, обогатена с нелетливи компоненти, се изпраща обратно в апарата с образуване на остатък в дестилатор, а парата трихлоретилен, обогатена с летливи некондензирани компоненти, се изпраща в дефлегматор , в който се охлаждат и кондензират, а след това, след стабилизиране на работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на обратен хладник към дестилационната колона, а другата част от кондензата, като продукт на дестилация , се изпраща в резервоари за събиране и дестилационният продукт, като се поддържа коефициент на обратен хладник, равен на 4, зареждането на технически трихлоретилен в куба се извършва при стайна температура на трихлоретилен, докато налягането в куба се поддържа равно на атмосферното налягане, трихлоретиленът се нагрява до температура от 89-95 °C и за 30-40 минути целият кондензат от обратния хладник се изпраща обратно в дестилационната колона под формата на обратен хладник, потокът на обратния хладник се поддържа от 100 до 120 dm 3 /h, а кондензатът от обратният хладник се подава в дестилационната колона през сепаратора, през който водната междинна фракция и предварителното пускане се отвеждат от кондензата, а след това част от кондензата се отвежда след обратния хладник - продукти с реактивна квалификация в отделни контейнери в следната последователност: „чист”, „химически чист”, „специална чистота”, като подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества: водна междинна фракция от 1,0 до 2, 0% vol, предварително изпълнение от 15 до 17% vol, "чист" - от 18 до 20% vol, "химически чист" - от 28 до 3 0% vol и „специална чистота” - от 10 до 12% vol, всичко от количеството трихлоретилен, зареден в куба, след което процесът на дестилация се спира, остатъкът от дестилация се изхвърля и продуктите от дестилацията се изпращат в техния дестинация.

Друг метод, като обект на изобретението, е метод за пречистване чрез дестилация на метиленхлорид, който се състои в това, че техническият метиленхлорид се зарежда в куба, нагрява се в куба до точката на кипене и парите се изпращат до дестилационната колона и след това към дефлегматора, където те се кондензират, а от обратния хладник кондензатът се подава през сепаратора към горната част на дестилационната колона под формата на храчки, които при контакт с парите на метиленхлорида, кондензира нелетливите си компоненти, метиленхлоридът под формата на течна фаза, обогатена с нелетливи компоненти, се изпраща обратно в камерата с образуване на остатък в камерата, а парите на метиленхлорид, обогатени с летливи некондензирани компоненти, се изпращат в дефлегматор, в който се охлаждат и кондензират, а след това, след стабилизиране на работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на обратен хладник към дестилационната колона, а другата част от кондензат като продукт на дестилация - в контейнер за събиране на дестилационния продукт, като се поддържа коефициент на обратен хладник, равен на 4, зареждането на технически метиленхлорид в куба се извършва при стайна температура на метиленхлорид, като се поддържа налягане, равно на атмосферното налягане в куба, като се нагрява начален разтворител до температура 40-44 ° C и в рамките на 30-40 минути целият кондензат от обратния хладник се изпраща обратно в дестилационната колона под формата на обратен хладник и потокът на обратния хладник се поддържа от 200 до 240 dm 3 / h, а кондензатът от обратния хладник се подава в дестилационната колона през сепаратора, през който се взема водният междинен продукт от кондензатната фракция и се пуска предварително, а след това част от кондензата се взема след обратния хладник - продукти на реактивни квалификации в отделни контейнери в следната последователност: „чист” и „химически чист”, като подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества: водна междинна фракция от 1 до 3% об., предварителна работа от 13 до 15% vol, “чист” - от 20 до 23,5% vol и “хим и чист” - от 45 до 50% vol, всичко от количеството метиленхлорид, зареден в дистилатора, след което процесът на дестилация се спира, остатъкът от дестилация се изхвърля, а продуктите от дестилацията се насочват към местоназначението им.

И друг метод за пречистване чрез дестилация на перхлоретилен, който се състои в това, че технически перхлоретилен се зарежда в куба, нагрява се в куба до точката на кипене и парите се изпращат в дестилационната колона и след това в дефлегматора, където се намират кондензира, а от дефлегматора кондензатът се подава през сепаратора към горната част на дестилационна колона под формата на обратен хладник, който при контакт с перхлоретиленови пари кондензира неговите нелетливи компоненти, перхлоретилен под формата на течна фаза, обогатена с нелетливите компоненти се изпращат обратно в куба с образуването на остатък в куба, а перхлоретиленовата пара, обогатена със силно летливи некондензирани компоненти, се изпраща в дефлегматор, в който те се охлаждат и кондензират и след това, след стабилизиране от работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на храчки към дестилационната колона, а другата част от кондензата като дестилационен продукт се изпраща в контейнер за събиране на дестилационния продукт, като се поддържа обратен хладник то число, равно на 4, зареждането на технически перхлоретилен в куба се извършва при стайна температура на перхлоретилен, докато налягането в куба се поддържа равно на атмосферното налягане, перхлоретиленът се нагрява до температура 125-130 ° C и в рамките на 30-40 минути целият кондензат от дефлегматора се изпраща обратно в дестилационната колона под формата на храчки, поддържа потока на храчките от 120 до 150 dm 3 /h, а кондензатът от дефлегматора се подава в дестилационната колона през сепаратора, през който се отвежда водната междинна фракция и предварителното пускане от кондензата, а след това част от кондензата се отвежда след дефлегматора - продукти с реактивна квалификация в отделни контейнери в следната последователност: „чисто“, „химично чист”, а подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества: водна междинна фракция от 2,0 до 5,0% vol, предварителна работа от 7 до 9% vol, “чиста” - от 40 до 43% vol и “химически чиста ” - от 38 до 40% vol, всичко от количеството перхлоретилен, зареден в куба, след В този момент процесът на дестилация се спира, остатъкът от дестилация се изхвърля и продуктите от дестилация се насочват към местоназначението си.

В хода на анализа беше установено, че внедряването на дестилационна колона, обратен хладник и контейнери за събиране на дестилационен продукт, изработени от стъкло, например стъкло Simax, сглобени от три чекмеджета с еднаква височина, херметически свързани към един друг с диаметър от 0,06 до 0,07 от височината на дестилационната колона с обща височина на дестилационната колона от 2800 до 3200 mm, дава възможност да се получат продукти с квалификация „химически чист“ и „чист за анализ“ по време на ректификация с общ добив на чист продукт до 75% от първоначалното му количество, което е напълно икономически оправдано. Освен това по време на монтажа на инсталацията са използвани материали, чието използване в процеса на дестилационно почистване дава възможност да се получат продукти с реактивна квалификация, а именно, чугунен куб с емайлирано покритие и флуорогумени уплътнения при кръстовища на инсталационните конструктивни елементи.

В хода на изследването получихме оптимални условияза пречистване чрез дестилация на въглероден тетрахлорид, хлороформ, трихлоретилен, метиленхлорид и перхлоретилен. За въглеродния тетрахлорид бяха зададени следните параметри: коефициент на обратен хладник, равен на 4, извършване на зареждане на първоначалния разтворител в куба при стайна температура и нагряване на първоначалния продукт до температура 75-77°C. Нагряването до по-ниска температура не позволява организиране на процеса на дестилация, а нагряването над посочения диапазон не позволява да се постигне стабилна работа на колоната. Работата на дестилационната колона „на себе си” за 30-40 минути, когато целият кондензат от дефлегматора се връща обратно в дестилационната колона като обратен хладник и дестилационният поток се поддържа от 180 до 200 l/h, позволява достигане на стабилен режим на работа, при който е възможно да се постигне необходимата степен на пречистване на тетрахлорметан. Подаването на кондензат от обратния хладник към дестилационната колона през сепаратора дава възможност да се избере от кондензата водната междинна фракция и да се пусне предварително. Всичко по-горе ви позволява да започнете селекцията след дефлегматора на продукти с реактивна квалификация в отделни контейнери в следната последователност: „чисти“, „чисти за анализ“, „химически чисти“.

Като се има предвид стабилния характер на работата на дестилационната колона, е възможно да се определи количеството на избрания пречистен дестилационен продукт от всяка от квалификациите за чистота, а именно селекцията в следните количества: водна междинна фракция от 2,0 до 2,5% об. ., предварително тестване от 2 до 6% vol., “чисто” - от 28 до 30% vol., “чисто за анализ” - от 25 до 28% vol. и “химически чисто” - от 28 до 30% vol, всички от количество зареден първоначален разтворител.

По същия начин, горните режими на работа са получени експериментално при пречистването чрез дестилация на хлороформ, трихлоретилен, метиленхлорид и перхлоретилен. В резултат на това беше възможно да се реши поставеният в изобретението проблем - да се повиши ефективността на инсталацията за пречистване чрез дестилация на органохлорни продукти и да се извърши висококачествено пречистване чрез дестилация на тетрахлорметан, хлороформ, трихлоретилен, метиленхлорид и перхлоретилен.

На чертежа е показана схематична схема на инсталацията за пречистване чрез дестилация на хлорорганични разтворители.

Инсталацията за пречистване чрез дестилация на хлорорганични разтворители съдържа куб 1, свързан към източника на изходния продукт, монтиран върху последния и свързан с него напълнена дестилационна колона 2 с периодично действие, горната част на която е свързана с дефлегматор 3, и последният е свързан към горната част на дестилационната колона 2 от изходната й страна и към резервоари 4, 5, 6 за събиране на дестилационния продукт с реактивна квалификация. Инсталацията е допълнително оборудвана с сепаратор 8, монтиран на изхода на обратния хладник 3 и свързан към дестилационната колона 2 и резервоарите 7, 9, съответно, за събиране на предварителната работа и избор на водна междинна фракция. Дестилационната колона 2 е направена от три стъклени цигари с еднаква височина, херметически свързани помежду си с помощта на уплътнения от флуороеластомер. Диаметърът "D" на напълнената дестилационна колона е от 0,06 до 0,07 от височината "H" на дестилационна колона 2 с височината на последната от 2800 до 3200 mm. Куб 1 е изработен от емайлиран чугун, а контейнери 4, 5, 6 за събиране на дестилационния продукт са изработени от стъкло.

Методът за пречистване чрез дестилация на въглероден тетрахлорид се произвежда, както следва. Техническият тетрахлорметан се зарежда в куб 1, нагрява се в куб 1 до точката на кипене и парата се изпраща в дестилационна колона 2 и след това се изпраща към дефлегматор 3, където парата се кондензира чрез охлаждане. Освен това в дестилационната колона 2 се подава храчка от нейния горен край, която при контакт с парите на тетрахлорметан кондензира трудно летливите компоненти на тетрахлорметан, като по този начин се образува остатък, последният се изпраща обратно в куба, а парите на тетрахлорметан със силно летливи некондензирани компоненти се изпраща към дефлегматора 3, в който летливият компонент се охлажда и кондензира. След това част от кондензата се изпраща под формата на обратен хладник към дестилационна колона 2, а другата част като дестилационен продукт се изпраща в контейнери 4, 5, 6 за събиране на дестилационния продукт. По време на дестилацията съотношението на обратния хладник се поддържа на 4. В куб 1 се зарежда тетрахлорметан при стайна температура на тетрахлорметан, докато налягането, равно на атмосферното налягане, се поддържа в куб 1. След това въглеродният тетрахлорид се нагрява до температура 75-77°C и в рамките на 30-40 минути целият кондензат от обратния хладник 3 се изпраща обратно в дестилационна колона 2 под формата на обратен хладник и потокът на обратния хладник се поддържа от 180 до 200 dm 3 /h, а кондензатът от обратния хладник се подава в дестилационната колона 2 през сепаратора 8, през който водната междинна фракция се изтегля от кондензата в специален контейнер 9, а след това кондензатът - продуктът на реактивните квалификации се изтеглят в отделни контейнери в следната последователност: „чисти” в контейнер 4, „чисти за анализ” в контейнер 5 и „химически чист” в контейнер 6, като подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества : водна междинна фракция от 2,0 до 2,5% об., предварително изпълнение от 2 до 6% об/об, "чисто" - от 28 до 30% об/об, "чисто за анализ" - от 25 до 28% об/об и " химически чист" - от 28 до 30% v/v, всичко от зареденото в куб 1 тетрахлорметан. След това процесът на дестилация се спира, остатъкът от дестилация се изхвърля и продуктите от дестилация се насочват към местоназначението си.

По същия начин, но като се вземат предвид горните режимни параметри и параметри за избор на продукти за ректификация, се пречистват хлороформ, трихлоретилен, метиленхлорид и перхлоретилен.

Изходната суровина - технически въглероден тетрахлорид ГОСТ 4-84 "По-високи" и "Първи класове" се зарежда от варели под вакуум (P=0,5 atm).

Куб 1 се нагрява с пара (Р=0,7-1,2 атм).

Парите на тетрахлорида на въглерода се издигат по протежение на напълнената част на дестилационната колона 2 и след това преминават през паропровода, температурата на парата, в която се измерва с термометър (t=75-77°C). След преминаване на паропровода, парите се кондензират в дефлегматора 3, който се охлажда със студена вода.

Кондензираните пари влизат в сепаратора 8 и се връщат обратно в дестилационна колона 2. Рефлуксът се връща 180-200 dm 3 /час. Дестилационната колона 2 работи в режим "на себе си" за 30-40 минути.

В процеса на работа на дестилационната колона 2 водната междинна фракция, натрупваща се в горния слой на сепаратора 8, се изтегля „към себе си”, за което клапанът се отваря и водната фракция се източва в колектора 9. Тъй като водата се изтегля, продуктът в сепаратора 8 постепенно става по-бистър. Дестилационна колона 2 работи "за себе си", докато тетрахлоридът на въглерода се избистри напълно.

Броят на селекциите зависи от качеството на суровината, а именно от наличието на вода в нея, и варира от 8 до 10 dm 3 .

След работата на дестилационната колона 2 „на себе си“ започва изборът на предгон в количество 8-24 dm 3 . Вентилът се отваря и предварителният ход влиза в колектора (резервоара) 7. След избора на предварителния ход температурата в горната част на дестилационната колона се променя. Когато температурата се промени в двете следващи селекции на предварителния цикъл в рамките на 1-0,5°C и се получи положителен лабораторен анализ, можете да пристъпите към избора на готовия продукт.

Първо, квалификационният продукт „чист” се поема в количество 112-120 dm 3 в контейнера (колектор) 4, за който се отварят клапаните на входа му, след това в количество от 100-112 dm 3, за това клапанът се затваря на резервоар 4 и се отваря вентилът на резервоар 5. След като напълните резервоар 5, затворете клапана на този резервоар и отворете клапана на резервоар 6, за да изберете продукта от квалификация “ химически чист” в количество 112-120 dm 3 . След като приключите с избора на готовия продукт, затворете клапаните на изхода на дефлегматора.

За да завърши работата на колоната, подаването на пара към кожуха на куба 1 се спира. Горната част на дестилационната колона 2 се охлажда до стайна температура, след което водата се изключва в дефлегматора 3. Кубът се охлажда до 30°C. Предгон, продукт и остатък от ДДС се подлагат на физико-химични методи за анализ на качеството. Остатъкът от ДДС се излива в бъчви за отпадъци. Дестилационна колона 2 започва да се подготвя за следващото стартиране, както е описано по-горе.

Изходната суровина (ГОСТ 20015-88 хлороформ, най-висок и първи клас или технически клас) се зарежда от събирателните варели под вакуум (P=0,5 atm). От последните суровината се излива в куба в количество 400 dm 3 .

Парите на хлороформа се издигат покрай напълнената част на дестилационната колона 2, преминават през тръбопровод за пара, температурата на парите в който се измерва с термометър (t=60-65°C). След преминаване на паропровода, парите се кондензират в дефлегматора 3, който се охлажда със студена вода.

Кондензираните пари влизат в сепаратора 8 и се връщат обратно в дестилационна колона 2. Колоната 2 работи в режим "на себе си" в продължение на 30-40 минути.

По време на работа на колоната „към себе си” се избира водната междинна фракция, натрупана в горния слой на сепаратора 8, за което клапанът се отваря на входа на контейнера (колектора) 9. Броят на изтеглянията зависи от качеството на суровината, а именно наличието на вода в нея. Общото количество на селекцията е 8-12 dm 3 .

След работата на колоната "на себе си" започва изборът на предварителния прогон в количество 40-48 dm 3 . Предгон влиза в резервоара 7. След избор на предгон (средна температура в куба 62°C, а в горната част на дестилационната колона - 61.2°C) се пристъпва към избор на търговския продукт.

Първо, „чистият“ квалификационен продукт се взема в количество 80-100 dm 3 в резервоар 4, за което отваряме клапаните на входа му, след това се взема квалификационният продукт „чист за анализ“ в количество 112- 120 dm 3, за това затваряме клапана на резервоар 4 и отваряме клапана на контейнера 5. След като напълните контейнера 5, затворете клапана на този контейнер 5 и отворете клапана на контейнера 6, за да изберете продукта с квалификация “ химически чист” в количество 48-60 dm 3 . След като приключите с избора на готовия продукт, затворете клапаните.

За завършване на работата на дестилационната колона 2 се спира подаването на пара към кожуха на куба 1. Кубът 1 се охлажда с вода през кожуха. Охладете горната част на дестилационната колона 2 до стайна температура, след това изключете охлаждащата вода на дефлегматора 3. Кубът се охлажда до 30°C. Предварително се подлага на физико-химични методи за анализ на качеството, продуктът и остатъкът от ДДС, като за промиване се използват 21 dm 3 хлороформ. Остатъкът от ДДС се излива в бъчви за отпадъци. Предгонът се излива в бъчви за отпадъци. Продуктът от контейнери 4, 5, 6 се изпраща за опаковане, след като предварително е стабилизиран с етилов алкохол (1% от теглото на готовия продукт), колоната започва да се подготвя за следващо пускане, както е описано по-горе.

Изходната суровина (технически трихлоретилен) се зарежда от варели под вакуум (P=0,5 atm). От последните суровината се излива в куба в количество 400 dm 3 .

Преди да започнете работа, колоните отварят въздушната линия. Куб 1 се нагрява с пара (P=0.5 atm). Защо да отваряте съответния клапан на линията за подаване на пара от парогенератора и клапаните за вземане на проби от парен кондензат.

Парите на трихлоретилен се издигат по напълнената част на дестилационната колона 2, преминават през тръбопровод за пара, температурата на парите в който се измерва с термометър (t=89-95°C). След преминаване на паропровода, парите се кондензират в дефлегматора 3, който се охлажда със студена вода.

Кондензираните пари влизат в сепаратора 8 и се връщат обратно в дестилационна колона 2. Колоната 2 работи в режим "на себе си" в продължение на 30-40 минути. Разход на храчки 100-120 dm 3 /h.

След работа на колоната "на себе си" започва изборът на предварителния цикъл в количество 60-68 dm 3 . Предварителният цикъл влиза в резервоара 7. След като е избран предварителният цикъл, се избира търговският продукт.

Първо, "чистият" квалификационен продукт се взема в количество 72-80 dm 3 в контейнер 4, за който се отварят клапаните на входа му, след това се взема "химически чистият" квалификационен продукт в количество 112-120 dm 3, за това клапанът на контейнера 4 е затворен и отворете клапана на контейнера 5. След като напълните контейнера 5, затворете клапана на този контейнер 5 и отворете клапана на контейнера 6, за да изберете продукта с квалификация “ специален чист” в количество 40-48 dm 3 . След като приключите с избора на готовия продукт, затворете клапаните.

За завършване на работата на дестилационната колона 2 се спира подаването на пара към кожуха на куба 1. Кубът 1 се охлажда с вода през кожуха. Охладете горната част на дестилационната колона 2 до стайна температура, след това изключете охлаждащата вода на дефлегматора 3. Кубът се охлажда до 30°C. Предварително предварителният тест, продуктът и остатъкът от ДДС се подлагат на физико-химични методи за анализ за качество. Остатъкът от ДДС се излива в бъчви за отпадъци. Предгонът се излива в бъчви за отпадъци. Продуктът от контейнери 4, 5, 6 се изпраща за опаковане, колоната се подготвя за следващото стартиране, както е описано по-горе.

Изходната суровина (технически метиленхлорид) се зарежда от варели под вакуум (P=0,5 atm). От последните суровината се излива в куба в количество 400 dm 3 .

Парите на метиленхлорида се издигат през напълнената част на дестилационната колона 2, преминават през паропровода, температурата на парите в който се измерва с термометър (t=40-44°C). След преминаване на паропровода, парите се кондензират в дефлегматора 3, който се охлажда със студена вода.

Кондензираните пари влизат в сепаратора 8 и се връщат обратно в дестилационна колона 2. Колоната 2 работи в режим "на себе си" в продължение на 30-40 минути. Разход на храчки 200-240 dm 3 /h.

След работа на колоната „на себе си“ започва изборът на предварителния цикъл в количество от 52-60 dm 3 . Предварителният цикъл влиза в резервоара 7. След като е избран предварителният цикъл, се избира търговският продукт.

Първо, „чистият“ квалификационен продукт се взема в количество 80-94 dm 3 в контейнер 4, за който се отварят клапаните на входа му, след това се взема „химически чистият“ квалификационен продукт в количество 180-200 dm 3, за това клапанът на контейнера 4 се затваря и се отваря вентилът на контейнера 5. След като приключите с избора на готовия продукт, затворете клапаните.

Изходната суровина (технически перхлоретилен) се зарежда от варели под вакуум (P=0,5 atm). От последните суровината се излива в куба в количество 400 dm 3 .

Парите на перхлоретилен се издигат през напълнената част на дестилационната колона 2, преминават през паропровода, температурата на парите в който се измерва с термометър (t=125-130°C). След преминаване на паропровода, парите се кондензират в дефлегматора 3, който се охлажда със студена вода.

Кондензираните пари влизат в сепаратора 8 и се връщат обратно в дестилационна колона 2. Колоната 2 работи в режим "на себе си" в продължение на 30-40 минути. Разходът на храчки е 120-150 dm 3 /h.

След работата на колоната „на себе си“ започва изборът на предгон в количество от 28-36 dm 3 . Предварителният цикъл влиза в резервоара 7. След като е избран предварителният цикъл, се избира търговският продукт.

Първо, „чистият“ квалификационен продукт се взема в количество 160-172 dm 3 в контейнер 4, за който се отварят клапаните на входа му, след това се взема „химически чистият“ квалификационен продукт в количество 152-160 dm 3, за това клапанът на контейнера 4 се затваря и се отваря вентилът на контейнера 5. След като приключите с избора на готовия продукт, затворете клапаните.

За завършване на работата на дестилационната колона 2 се спира подаването на пара към кожуха на куба 1. Кубът 1 се охлажда с вода през кожуха. Охладете горната част на дестилационната колона 2 до стайна температура, след това изключете охлаждащата вода на дефлегматора 3. Кубът се охлажда до 30°C. Предварително предварителният тест, продуктът и остатъкът от ДДС се подлагат на физико-химични методи за анализ за качество. Остатъкът от ДДС се излива в бъчви за отпадъци. Предгонът се излива в бъчви за отпадъци. Продуктът от контейнери 4, 5 се изпраща за опаковане, колоната се подготвя за следващото стартиране, както е описано по-горе.

Настоящото изобретение може да се използва в химическата и парфюмерийната промишленост.

ИСК

1. Инсталация за пречистване чрез дестилация на хлорорганични разтворители, съдържаща куб, свързан към източника на изходния разтворител, монтиран на последния и свързан с него напълнена дестилационна колона с периодично действие, горната част на която е свързана с обратен хладник, и последният е свързан от изходната страна към горната част на дестилационната колона и към резервоари за събиране на дестилационния продукт, характеризиращ се с това, че агрегатът е оборудван допълнително с най-малко два резервоара за вземане на проби от продукти с реактивна квалификация и сепаратор, монтиран на изход на обратния хладник и свързан с дестилационната колона и резервоари за събиране на водната междинна фракция и предварително пускане през сепаратора, дестилационната колона се състои от три стъклени страни с еднаква височина, херметически свързани една с друга, и диаметърът на напълнената дестилационна колона е от 0,06 до 0,07 от височината на дестилационната колона с височина на последната от 2800 до 3200 mm, кубът е от емайлиран чугун, а дефлегматорът и контейнерите за събиране на дестилационни продукти са от стъкло.

2. Методът за пречистване чрез дестилация на тетрахлорметан, който се състои в това, че техническият тетрахлорметан (CTC) се зарежда в куба, нагрява се в куба до точката на кипене и парите се изпращат в дестилационната колона и след това към дефлегматорът, където те се кондензират, от дефлегматора кондензат през сепаратора се подава в горната част на дестилационната колона под формата на храчки, които при контакт с парите на CCA кондензират неговите нелетливи компоненти, CCA във формата от течна фаза, обогатена с нелетливи компоненти, се изпраща обратно на дъното с образуването на остатък в куба, а CCA парите, обогатени с летливи компоненти, некондензираните компоненти се изпращат в обратен хладник, в който се охлаждат и кондензират, и след това, след стабилизиране на работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на обратен хладник към дестилационната колона, а другата част от кондензата, като дестилационен продукт, се изпраща в контейнер за събиране на дестилационен продукт, характеризиращ се с това, че поддържа флегмо число, равно на 4, зареждането на техническия ChKhU в куба се извършва при стайна температура на ChKhU, докато налягането в куба се поддържа равно на атмосферното налягане, ChKhU се нагрява до температура 75-77 ° С и в рамките на 30-40 минути целият кондензат от дефлегматора се изпраща обратно в дестилационната колона под формата на обратен хладник и поддържа поток на обратен хладник от 180 до 200 dm 3 /h, а кондензатът от обратния хладник се подава в дестилацията колона през сепаратора, през която водната междинна фракция и предварителният прогон се отвеждат от кондензата, а след това част от кондензата се отвежда след обратния хладник - продукти с реактивна квалификация в отделни контейнери в следната последователност: „чисто“, „чисто за анализ”, „химически чист”, а подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества: водна междинна фракция от 2,0 до 2,5 об.%, предварителна работа от 2 до 6 об.%, „чиста” - от 28 до 30 об.%, “чисти за анализ” - от 25 до 28 об.% и “химически чисти” - от 28 до 30 об.%, всички от количеството заредени в CHU куба, след което процесът на дестилация се спира, остатъкът от дестилация се изхвърля и продуктите от дестилация се изпращат до местоназначението им.

3. Методът за пречистване чрез дестилация на хлороформ, който се състои в това, че технически хлороформ се зарежда в куба, той се нагрява в куба до точката на кипене и парите се изпращат в дестилационната колона и след това към дефлегматора, където се кондензират, от дефлегматора кондензатът се подава през сепаратора към горната част на дестилационната колона под формата на обратен хладник, който при контакт с парите на хлороформ кондензира неговите нелетливи компоненти, хлороформ под формата на течната фаза, обогатена с нелетливи компоненти, се изпраща обратно в куба с образуването на остатък в куба, а хлороформната пара, обогатена със силно летливи некондензирани компоненти, се изпраща към дефлегматор, в който те се охлаждат и кондензират и след това , след стабилизиране на работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на храчки към дестилационната колона, а другата част от кондензата като дестилационен продукт се изпраща в контейнер за събиране на дестилационния продукт, характеризиращ се при това числото на обратния хладник се поддържа равно на 4, технически хлороформ се зарежда в куба при стайна температура на хлороформа, докато налягането в куба се поддържа равно на атмосферното налягане, хлороформът се нагрява до температура 60-65 ° C и в рамките на 30-40 минути целият кондензат от дефлегматорът се изпраща обратно в дестилационната колона под формата на храчки и поддържа поток на обратен хладник от 110 до 130 dm 3 /h, а кондензатът от обратния хладник се подава в дестилационната колона през сепаратора, през който водната междинна фракция и от кондензата се взимат предварително пускане, след което част от кондензата се отвежда след обратния хладник - продукти с реактивна квалификация в отделни контейнери в следната последователност: „чист“, „чист за анализ“, „химически чист“ и подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества: водна междинна фракция от 2,0 до 3,0 об.%, предварителна работа от 10 до 12 об. .%, "чиста" - от 20 до 25 об.%, "чиста за анализ” - от 28 до 30 об.% и “химически чист” - от 12 до 15 об.%, всички от количеството на хлороформ се потапя в куб, след което процесът на дестилация се спира, остатъкът от дестилация се изхвърля и продуктите от дестилация се насочват към местоназначението им.

4. Методът за почистване на дестилацията на трихлоретилен, който се състои в това, че технически трихлоретилен се зарежда в куба, нагрява се в куба до точката на кипене и парата се изпраща в дестилационната колона и след това към дефлегматора, където те се кондензират, а от дефлегматора кондензатът се подава през сепаратора към горната част на дестилационната колона под формата на обратен хладник, който при контакт с трихлоретиленови пари кондензира неговите нелетливи компоненти, трихлоретилен под формата на обогатена течна фаза с нелетливи компоненти се изпраща обратно в куба с образуването на остатък в куба, а трихлоретиленовата пара, обогатена със силно летливи некондензирани компоненти, се изпраща към обратен хладник, в който се охлажда и кондензират, а след това, след стабилизиране на работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на храчки към дестилационната колона, а другата част от кондензата, като дестилационен продукт, в контейнер за събиране на дестилационния продукт, характеризиращ се с че поддържа колба gm номер, равен на 4, техническият трихлоретилен се зарежда в куба при стайна температура на трихлоретилена, докато налягането в куба се поддържа равно на атмосферното налягане, трихлоретиленът се нагрява до температура 89-95 ° C и в рамките на 30-40 минути целият кондензат от дефлегматора се изпраща обратно в дестилационната колона под формата на обратен хладник и поддържа поток на обратен хладник от 100 до 120 dm 3 /h, а кондензатът от обратния хладник се подава в дестилационната колона през сепаратора, през който водната междинна фракция и предварителното производство се вземат от кондензата, а след това част от кондензата се взема след обратния хладник - продукти с реактивна квалификация в отделни контейнери в следната последователност: „чист“, „химически чист“, „специална чистота“ , а подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества: водна междинна фракция от 1,0 до 2,0 об.%, предварителна работа от 15 до 17 об.%, "чиста" - от 18 до 20 об.%, "химично чист” - от 28 до 30 об.% и “специална чистота” - от 10 до 12 об.%, всичко от количеството трихлоретилен, заредено в куба, след което процесът на дестилация се спира, остатъкът от дестилация се изхвърля и продуктите от дестилацията се насочват към местоназначението им.

5. Методът за пречистване чрез дестилация на метиленхлорид, който се състои в това, че техническият метиленхлорид се зарежда в куба, нагрява се в куба до точката на кипене и парите се изпращат в дестилационната колона и след това към дефлегматора, където те се кондензират, а от дефлегматора кондензатът се подава през сепаратора към горната част на дестилационната колона под формата на обратен хладник, който при контакт с парите на метиленхлорида кондензира неговите нелетливи компоненти, метиленхлорид в формата на течна фаза, обогатена с нелетливи компоненти, се изпраща обратно в куба с образуването на остатък в куба, а обогатените с метиленхлорид пара летливи некондензирани компоненти се изпращат в обратен хладник, в който се охлаждат и кондензира и след това, след стабилизиране на работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на обратен хладник към дестилационната колона, а другата част от кондензата като дестилационен продукт се изпраща в контейнер за събиране на дестилационен продукт, който се различава като се поддържа коефициент на обратен хладник, равен на 4, зареждането на технически метиленхлорид в куба се извършва при стайна температура на метиленхлорид, докато налягането в куба се поддържа равно на атмосферното налягане, първоначалният разтворител се нагрява до температура от 40-44 ° C и в рамките на 30-40 минути целият кондензат от обратния хладник се изпраща обратно в дестилационната колона под формата на обратен хладник и потокът на обратния хладник се поддържа от 200 до 240 dm 3 /h, а кондензатът от обратен хладник се подава в дестилационната колона през сепаратора, през който водната междинна фракция и предварителното пускане се отвеждат от кондензата и след това се отвеждат след дефлегматора, част от кондензата е продуктите от реактивни квалификации в отделни контейнери в следната последователност: „чист” и „химически чист”, като подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества: водна междинна фракция от 1 до 3 об.%, предварителна работа от 13 до 15 об. %, “чист” - от 20 до 23,5 об.% и “химически чист” - от 45 до 50 об.%, всички от метиленхлорид се зарежда в дестилационния апарат, след което процесът на дестилация се спира, остатъкът от дестилация се изхвърля и продуктите от дестилацията се насочват към местоназначението им.

6. Методът на пречистване чрез дестилация на перхлоретилен, който се състои в това, че технически перхлоретилен се зарежда в куба, загрява се в куба до точката на кипене и парите се изпращат в дестилационната колона и след това към дефлегматора, където се се кондензират, а от дефлегматора кондензатът се подава през сепаратора към горната част на дестилационната колона под формата на обратен хладник, който при контакт с перхлоретиленови пари кондензира неговите нелетливи компоненти, перхлоретилен под формата на обогатена течна фаза с нелетливи компоненти се изпраща обратно в куба с образуването на остатък в куба, а перхлоретиленовата пара, обогатена със силно летливи некондензирани компоненти, се изпраща в обратен хладник, в който те се охлаждат и кондензират и след това, след стабилизиране на работата на дестилационната колона, част от кондензата се изпраща под формата на обратен хладник към дестилационната колона, а другата част от кондензата, като дестилационен продукт, се изпраща в контейнер за събиране на дестилационния продукт, характеризиращ се с това, че поддържа f леко тегло, равно на 4, зареждането на технически перхлоретилен в куба се извършва при стайна температура на перхлоретилен, докато налягането в куба се поддържа равно на атмосферното налягане, перхлоретиленът се нагрява до температура 125-130 ° C и в рамките на 30-40 минути целият кондензат от дефлегматора се изпраща обратно в дестилационната колона под формата на обратен хладник и поддържа поток на обратен хладник от 120 до 150 dm 3 /h, а кондензатът от обратния хладник се подава в дестилационната колона през сепараторът, през който водната междинна фракция и предварителна прогонка се отвеждат от кондензата, а след това част от кондензата се отвежда след обратния хладник - продукти с реактивна квалификация в отделни контейнери в следната последователност: „чист“, „химически чист“ , а подборът на посочения кондензат се извършва в следните количества: водна междинна фракция от 2,0 до 5,0 об.%, предварителна от 7 до 9 об.%, "чиста" - от 40 до 43 об.% и "химично чист” - от 38 до 40 об.%, всичко от количеството перхлоретилен, зареден в куба и след това процесът на дестилация се спира, остатъците от ДДС се изхвърлят и продуктите от дестилация се изпращат до местоназначението им.

Изобретението се отнася до метод за пречистване на въглероден тетрахлорид от примеси на съединения, съдържащи въглерод-водородни връзки и/или двойни връзки. Съгласно метода, разтвор на газообразен хлор в течен въглероден тетрахлорид се излага на ултравиолетово облъчване в реактор, направен от прозрачен материал. ЕФЕКТ: пречистване на въглероден тетрахлорид от съединения, съдържащи двойни връзки и въглерод-водородни връзки. Методът предвижда получаването на въглероден тетрахлорид, съдържащ по-малко от 10 mg/ml съединения с въглерод-водородна връзка и двойни връзки. 1 n. и 6 з.п. f-ly, 1 таб.

Изобретението се отнася до метод за пречистване на технически въглероден тетрахлорид чрез изчерпателно фотохимично хлориране на примеси на съединения с въглеводороди и двойни връзки с хлор, разтворен в тетрахлорметан.

Пречистеният тетрахлорметан може да се използва от контролни, аналитични и метрологични служби на химическата, нефтохимическата и други индустрии, службите за санитарен и екологичен надзор, за синтез на органични съединения, както и за други цели.

Известен метод за пречистване на тетрахлорметан от въглероден дисулфид, характеризиращ се с това, че за да се опрости технологията на процеса, първоначалният тетрахлорметан се обработва с хлор при температура 10-80°С в присъствието на катализатор с специфична повърхност от 10-300 m 2 /g.

Методът позволява да се постигне пречистване на тетрахлорметан само от въглероден дисулфид.

Известен метод за пречистване на хлорорганични продукти, по-специално метиленхлорид, хлороформ, въглероден тетрахлорид и трихлоретилен, от катран и сажди. Методът на пречистване се състои във въвеждане на гориво с диапазони на кипене от 150 до 500°C в хлорорганични продукти преди изпаряване или ректификация.

Методът позволява да се постигне пречистване на хлорорганични продукти само от смола и сажди.

Известен метод за пречистване на технически въглероден тетрахлорид от нелетливи примеси, базиран на ректификационно разделяне на течни смеси.

Недостатъкът на този метод е недостатъчната му ефективност, тъй като се получава само тетрахлорметан с реактивна квалификация: "чист", "чист за анализ", "химически чист", който съдържа остатъчно количество примеси от съединения с въглеводороди и двойни връзки, поради до тяхната висока летливост, близост до точки на кипене и образуване на азеотропни смеси с основния компонент. Полученият по този начин въглероден тетрахлорид не може да се използва при анализа на съдържанието на нефтопродукти във вода и като разтворител за провеждане на изследвания по метода на протонния магнитен резонанс.

Целта на изобретението е да се разработи евтин и лесно осъществим метод за пречистване на технически въглероден тетрахлорид от примеси на съединения с въглеводороди и двойни връзки, който прави възможно получаването на тетрахлорметан за използване при анализа на съдържанието на нефтопродукти във вода и като разтворител за провеждане на изследвания по метода на протонния магнитен резонанс, както и за други цели.

Проблемът се решава от факта, че е разработен лесно осъществим метод за почистване на технически тетрахлорметан от примеси, базиран на фотохимичния метод за хлориране на съединения с въглеводороди и двойни връзки с хлор, разтворен в тетрахлорметан под въздействието на ултравиолетово облъчване.

Методът се основава на производството на високоактивни хлорни радикали в разтвор, които се образуват от поглъщането на кванти на ултравиолетова светлина от хлорни молекули, разтворени в тетрахлорметан, които ефективно разрушават въглеводородните връзки, което води до образуването на напълно хлорирани продукти в резултат на верижна радикална реакция. В същото време протичат процеси на пълно хлориране на ненаситени съединения. Примесите, които замърсяват въглеродния тетрахлорид и не позволяват да се използва в много изследвания, например при определяне на съдържанието на нефтопродукти във вода, са представени от наситени и ненаситени хлорни производни на нисши въглеводороди. Това са съединения с въглеводородни и двойни връзки, предимно метанови производни, предимно хлороформ, както и етанови производни като дихлороетан, трихлороетан, трихлоретилен, тетрахлоретилен.

Методът за пречистване на технически въглероден тетрахлорид от примеси на съединения с въглеводороди и двойни връзки се извършва, както следва.

Газообразният хлор се разтваря в тетрахлорметан, докато концентрацията му в разтвора е приблизително 0,2-2%. Полученият разтвор се облъчва с живачно-кварцови лампи. ниско налягане. При облъчване в обхвата на UV радиация 250-400 nm за 1-20 минути, примесите от хлорни производни на метан се превръщат в тетрахлорид на въглерода, а хлорните производни на етан - в хексахлороетан. За отстраняване на излишния хлор и получените киселини, тетрахлоридът на въглерода след фотолиза се третира с редуциращ деоксидант, като калцинирана сода (Na 2 CO 3). Фотохимичното хлориране се извършва в реактор, изработен от прозрачен материал, предимно кварцово стъкло или Pyrex стъкло, което пропуска добре UV лъчение в диапазона 250-400 nm. Получава се въглеводороден тетрахлорид, съдържащ примеси от съединения с въглеводороди и двойни връзки не повече от 10 mg/l, определени по метода IKN, използван за измерване на масовата концентрация на петролни продукти във въглеводород тетрахлорид. Така пречистеният въглеводороден тетрахлорид съдържа пентахлороетан и хексахлоретан, като съдържанието им зависи от съдържанието на етан хлорни производни с въглеводороди и двойни връзки в оригиналния технически въглероден тетрахлорид. Такъв пречистен тетрахлорметан може да се използва при определяне на съдържанието на петролни продукти във вода, тъй като наличните пентахлороетан и хексахлороетан не влияят на резултатите от анализа. За да се получи тетрахлорметан с висока чистота, се извършва допълнителен етап за отделяне на тетрахлорметан от пентахлороетан и хексахлороетан чрез конвенционална дестилация, които остават в остатъка от ДДС. Процесът на фотохимично хлориране може да се осъществи в периодичен или потоков режим на циркулация.

Пример 1. 0,1 g хлор се разтваря в 32 g технически въглероден тетрахлорид. Полученият разтвор в кювета от кварцово стъкло се облъчва със светлината на живачна лампа DRT-250 за 15 минути. След облъчване с UV светлина, полученият продукт се третира с безводен натриев карбонат (около 2 g) за отстраняване на излишния хлор, получените киселини и вода. Въз основа на хроматографския анализ на пробата от въглероден тетрахлорид преди и след пречистването беше установено, че количеството на примесите, определено по метода на SCI, намалява от 217 на 10,2. Масовата част на пентахлороетан и хексахлоретан е съответно 0,153% и 1,340%.

Пример 2. 0,1 g хлор се разтваря в 32 g технически въглероден тетрахлорид. Полученият разтвор в стъклена кювета Pyrex се облъчва със светлината на живачна лампа DRT-1000 за 5 минути. След облъчване с UV светлина, полученият продукт се третира с безводен натриев карбонат (около 2 g) за отстраняване на излишния хлор, получените киселини и вода. Въз основа на хроматографския анализ на пробата от въглероден тетрахлорид преди и след пречистването е установено, че количеството на примесите, определено по IKN метода, намалява от 217 на 5,7. Масовата част на пентахлороетан и хексахлоретан е съответно 0,011% и 1,628%.

Пример 3. Пречистеният тетрахлорметан, получен както в пример 2, се подлага допълнително на дестилация при точката на кипене на тетрахлорметан и в дестилата се получава тетрахлорметан със съдържание на основния компонент 99,987%, количеството на примесите се определя от методът на SCI намалява от 5,7 на 2, 3. Остатъкът от ДДС е смес от пентахлороетан и хексахлороетан.

Пример 4 Въглероден тетрахлорид се насища с газообразен хлор до концентрация от 0,6% в миксер. След това със скорост 0,5 l/min влиза в цилиндричен фотореактор от Pyrex стъкло, охладен с течаща вода, осветен от живачна лампа DRT-1000, разположена по оста му. От фотореактора въглеродният тетрахлорид влиза във филтърна колона, където преминава през безводен натриев карбонат за отстраняване на излишния хлор, както и получените киселини и вода. Въз основа на хроматографския анализ на пробата от въглероден тетрахлорид преди и след пречистването беше установено, че количеството на примесите, определено по метода на SCI, намалява от 217 на 12,3. Масовата част на пентахлороетан и хексахлоретан е съответно 0,322% и 1,311%.

Следователно при пречистване на въглеводороден тетрахлорид по този начин се получава тетрахлорметан, съдържащ примеси на съединения с въглеводороди и двойни връзки, определени по IKN метода, не повече от 10 mg/l. Смесването на пентахлороетан и хексахлоретан в пречистения тетрахлорметан позволява използването му при определяне съдържанието на нефтопродукти във вода. При по-нататъшна дестилация се получава въглероден тетрахлорид със специална чистота.

Резултатите от пречистването на въглероден тетрахлорид са представени в таблицата.

маса Съдържанието на примеси в въглероден тетрахлорид
Име на примеса, масова част (%)*	Съдържание на примеси в въглероден тетрахлорид
	Оригинален	В пречистен
	Оригинален	Пример №
1	2	3	4
хлороформ	0,240	0,001	0,001	0,001	0,002
дихлороетан	0,461	0,000	0,000	0,000	0,000
въглероден тетрахлорид	96,937	97,138	97,170	99,987	97,125
Трихлоретилен	0,477	0,000	0,000	0,000	0,004
трихлоретан	0,075	0,000	0,000	0,000	0,000
тетрахлоретан	0,005		0,000	0,000	0,068
Тетрахлоретилен	0,015	0,000	0,000	0,000	0,010
пентахлороетан	0,000	0,153	0,011	0,005	0,332
хексахлоретан	0,005	1,340	1,628	0,002	1,311

IKN" (мг/л)	217,4	10,2	5,7	2,3	12,3
* Масовата част на компонента се определя чрез газова хроматография ** IKN - общото съдържание на еквивалентното количество въглеводороди се определя чрез IR спектроскопия на концентратора IKN-025

ИЗТОЧНИЦИ НА ИНФОРМАЦИЯ

1. СУ No 686274.

2. RU No 2051887.

3. RU No 2241513.

4. GOST R51797-2001.

1. Метод за пречистване на въглероден тетрахлорид, характеризиращ се с това, че съединенията с въглеводородни и двойни връзки се пречистват от примеси по метода на изчерпателно фотохимично хлориране с хлор, разтворен в тетрахлорметан в реактор, направен от прозрачен материал под въздействието на ултравиолетово облъчване. , докато тетрахлорметанът се получава за анализно определяне на съдържанието на нефтопродукти във вода, съдържащи не повече от 10 mg / l съединения с въглеводороди и двойни връзки.

2. Метод съгласно претенция 1, характеризиращ се с това, че тетрахлорметанът се получава за провеждане на изследване по метода на протонен магнитен резонанс.

Тъй като тетрахлоридът на въглерода (CTC) е забранено озоноразрушаващо вещество съгласно Монреалския протокол, но неизбежно се образува като страничен продукт при производството на хлорометани, изборът на най-ефективния метод за обработка на CTC е спешна задача.
Различни трансформации на CHU са особено интензивно проучени в Напоследък, на разположение голям бройекспериментални данни. По-долу ще бъде направена оценка на различни варианти за трансформация на CHU въз основа на наши собствени изследвания и данни от други автори.
Документите разглеждат проблема с преработката на CHC в екологично чисти продукти, но те не обхващат напълно възможни вариантиобработка, както и според нас предимствата и недостатъците на отделните методи за използване на КТК не са достатъчно обективно отразени.
Има и някои несъответствия в статиите. . По този начин, темата на статиите е преработката на CTC в екологично чисти продукти, в текста и заключенията, превръщането на CTC в хлорометани се препоръчва като обещаващи методи, а във въведението хлорметаните се наричат основните химически замърсители на околната среда. Всъщност хлорометаните не са включени в Стокхолмската конвенция за устойчиви органични замърсители и по отношение на токсичността и обема на отделяне хлорометаните не са основните замърсители дори сред другите хлорорганични съединения.
Статиите говорят за високата устойчивост на хлорометаните. В същото време е известно, че всички хлорометани, с изключение на метилхлорида, са нестабилни продукти и изискват стабилизиране, за да запазят свойствата си. Разлагането на хлорметаните се извършва в котлите на дестилационни колони, в изпарителя за подаване на CCA към реактора. Според енциклопедията хлороформът без стабилизатор е малко вероятно да издържи, без да промени свойствата си през деня, ако е в контакт с атмосферата.
Процесите на CTC обработка могат да бъдат класифицирани според степента на полезност на получените преработени продукти. Това не означава, че полезността на самите процеси на рециклиране на CTC ще бъде в същата последователност, тъй като много ще зависи от цената на обработката и последващото изолиране на получените продукти.
Изборът на метод се влияе и от наличието на голямо количество други продукти в преработените отпадъци, в допълнение към PCC (например при дестилация на дестилация на хлорометан), когато изолирането на PCC от тези отпадъци може да изисква значителни разходи . Същата ситуация се развива по време на неутрализиране на ChChU, който се съдържа в малко количество в газовите емисии. В този случай неселективното пълно изгаряне с производство на CO2 и HCl с практически нулева полезност поради ниската рентабилност на тяхното изолиране може да бъде най-приемливото решение. Следователно във всеки конкретен случай изборът може да се направи само след техническо и икономическо сравнение.

Изгарящ CHU
При изгаряне на ChKhU, използвайки въздух като окислител, е необходимо едновременно подаване на въглеводородно гориво за подаване на топлина и свързване на хлора с хлороводород. Алтернативно, с малко количество хлороводород, той може да се превърне в натриев хлорид чрез инжектиране на разтвор на натриев хидроксид в горивните газове. В противен случай от горивните газове се отделя хлороводород под формата на солна киселина.
Самото изхвърляне на солна киселина може да бъде проблем поради прекомерното предлагане над търсенето. Отделянето на хлороводород от солна киселина чрез отстраняване води до факта, че той става по-скъп от хлора. В допълнение, хлороводородът има ограничена употреба в процесите на оксихлориране и хидрохлориране. Превръщането на хлороводород в хлор чрез електролиза на солна киселина или окисляване с кислород (процесът на Дякон) е доста скъпа и технологично сложна операция.
Като метод за пълно окисление на CTC, авторите на произведенията предпочитат каталитичното окисляване пред конвенционалното термично изгаряне. В сравнение с горенето, процесите на каталитично окисление се характеризират с по-голяма дълбочина на унищожаване на хлорорганични отпадъци и не са придружени от образуване на диоксини.
Тези твърдения не са верни и могат да доведат до погрешно схващане за ефективността на сравняваните методи. Статията не предоставя никакви доказателства в подкрепа на по-високи конверсии при каталитично окисление. В препратките, цитирани в полза на подобно твърдение, например, коефициентите на преобразуване са наистина високи 98-99%, но това не е нивото, което се постига при термично изгаряне. Дори ако е посочено преобразуване от 100% или 100,0%, това означава само, че точността на тези данни е 0,1%.
Съгласно Закона за опазване и възстановяване на ресурсите на САЩ, за големи органични опасни замърсители ефективността на разрушителното отстраняване трябва да бъде най-малко 99,9999%. В Европа също се препоръчва да се спазва тази минимална стойност за степента на разлагане на остарелите пестициди и полихлорирани бифенили в горивните инсталации.
Разработен е набор от изисквания за процеса на горене, наречен BAT – Най-добра налична техника (Best Acceptable Technique). Едно от изискванията, наред с температурата  1200оС и времето на престой  2 s, е турбулентността на реакционния поток, което позволява като цяло да се елиминира проблема с пробива на горимо вещество в пристенния слой и за осигуряване на идеалния режим на изместване. Очевидно в тръбен реактор, пълен с катализатор, е по-трудно да се елиминира приплъзването на горимото вещество в слоя близо до стената. Освен това има трудности при равномерното разпределение на реакционния поток през тръбите. В същото време по-нататъшният напредък в елиминирането на „ефекта на стената“ направи възможно постигането на степен на преобразуване от 99,999999% при изгаряне в течен ракетен двигател.
Друго противоречиво твърдение на авторите е отсъствието на PCDD и PCDF в продуктите на каталитичното окисление. Не са предоставени цифри в подкрепа на това. В работата са дадени само две препратки, потвърждаващи отсъствието на диоксини по време на каталитично окисление. Една от препратките обаче, очевидно поради някаква грешка, няма нищо общо с каталитичното окисление, тъй като е посветена на биотрансформацията на органични киселини. В друга работа се разглежда каталитично окисление, но не се съобщава информация за отсъствието на диоксини в този случай. Напротив, дават се данни за образуването на друг устойчив органичен замърсител, полихлориран бифенил, при каталитичното окисление на дихлорбензола, което може косвено да показва възможността за образуване на диоксини.
Правилно се отбелязва в работата, че температурният диапазон на каталитичните процеси за окисляване на органохлорни отпадъци е благоприятен за образуването на PCDD и PCDF, но липсата на PCDD и PCDF може да се дължи на каталитичното разрушаване на източниците на техните образуване. В същото време е известно, че процесите на синтез на макромолекулни съединения дори от C1 съединения се извършват успешно върху катализатори.
В европейските страни има екологични изисквания за изгаряне на отпадъци, според които граничната стойност за емисии във въздуха за диоксини е 0,1 ng TEQ/Nm3.
Посочените по-горе екологични показатели за процеса на термично-окислителна (пожарна) неутрализация на течни хлорорганични отпадъци са налични в. Накрая трябва да се отбележи, че в „Регистъра на съществуващите мощности за унищожаване на ПХБ“ най-широко използваният и доказан метод за унищожаване на ПХБ е високотемпературното изгаряне. За тази цел не се използва каталитично окисление.
По наше мнение, каталитичното окисляване, въпреки използването на поддържани благородни метали като катализатор, има предимство при унищожаването на остатъчни количества токсични вещества в газовите емисии, тъй като поради ниската температура на процеса значително по-нисък разход на гориво е необходим за нагряване на реакционния газ, отколкото при термично изгаряне. Същата ситуация възниква, когато е трудно да се постигнат оптимални условия на горене, например в каталитични конвертори в автомобилни двигатели. Освен това, каталитично окисление под налягане на органохлорни отпадъци ("катоксиден процес") е използвано от Goodrich за директно подаване на горивни газове, съдържащи хлороводород, в реактор за окислително хлориране на етилен за производство на дихлороетан.
Съобщава се, че комбинация от термично и каталитично окисление на отпадъчни газове постига по-висока ефективност от чистото каталитично окисление. Квалифицираната преработка на хлорорганични отпадъци също се разглежда в. По наше мнение, за изгаряне на CTC под формата на концентриран продукт е по-целесъобразно да се използва конвенционално термично горене.
В заключение на този раздел си струва да разгледаме още един аспект на окисляването на CTC. Това е негоримо вещество според CTC, така че изгарянето му може да се извърши само при наличие на допълнително гориво. Това е вярно, когато въздухът се използва като окислител. ChKhU е в състояние да гори в кислород с лек термичен ефект, калоричността е 242 kcal / kg. Според друга справка топлината на изгаряне на течност е 156,2 kJ/mol (37,3 kcal/mol), а топлината на изгаряне на пара е 365,5 kJ/mol (87,3 kcal/mol).
Окислението с кислород може да бъде един от начините за обработка на CTC, при който въглеродният компонент се губи, но хлорът, изразходван за получаване на CTC, се възстановява. Този процес има предимство пред конвенционалното изгаряне поради производството на концентрирани продукти.
CCl4 + O2 → CO2 + 2Cl2
Процесът на окислително дехлориране на CTC също прави възможно получаването на въглероден диоксид и, ако е необходимо, фосген.
2CCl4 + O2 → 2COCl2 + 2Cl2

CHU хидролиза

Друг интересен, според нас, процес на преработка на CTC във въглероден диоксид и хлороводород е хидролизата.
CCl4 + 2H2O → CO2 + 4HCl
Има малко публикации в тази област. В статията е разгледано взаимодействието на ОН-групи с хлорометани в газовата фаза. Каталитичната хидролиза на CCA до HCl и CO2 върху магнезиев оксид при температури над 400°C е изследвана в. В работата са получени константите на скоростта на хомогенна хидролиза на CCA в течна фаза.
Процесът протича добре, по наши данни, с относително ниски температури 150-200°C, използва най-достъпния реагент и не трябва да се придружава от образуване на диоксини и фурани. Всичко, което е необходимо, е реактор, устойчив на солна киселина, например облицован с PTFE. Може би такъв евтин и екологичен метод за рециклиране може да се използва за унищожаване на други отпадъци.

Взаимодействие на Chu с метанол
Близо до хидролизата и реално протичащ през този етап е процесът на парно-фазово взаимодействие на CTC с метанол за получаване на метилхлорид в присъствието на катализатор - цинков хлорид върху активен въглен. Сравнително наскоро този процес е патентован за първи път от Shin-Etsu Chemical (Япония). Процесът протича с висока, близо до 100% конверсия на Chu и метанол.
CCl4 + 4CH3OH → 4CH3Cl + CO2 + 2H2O
Авторите смятат, че реакцията на CCA с метанол протича на 2 етапа: първо CCA се хидролизира до въглероден диоксид и хлороводород (виж по-горе), а след това хлороводородът реагира с метанол, за да образува метилхлорид и вода.
CH3OH + HCl → CH3Cl + H2O
В същото време малко количество вода, което присъства в атмосферата, е достатъчно, за да започне реакцията. Смята се, че първият етап ограничава скоростта на цялостния процес.
При близко до стехиометричното съотношение на CCA към метанол (1:3.64), реакцията протича стабилно по време на експеримента, който продължава 100 часа, с конверсия на CCA от 97.0% и метанол от 99.2%. Селективността за образуване на метилхлорид е близка до 100%, тъй като се откриват само следи от диметилов етер. Температурата в катализаторния слой беше 200°С.
След това беше предложено процесът да се раздели на две реакционни зони: в първата се извършва хидролизата на CTC, а във втората - взаимодействието на хлороводород с метанол, въведен в тази зона. И накрая, същата компания патентова метод за производство на хлорометани без образуване на CTC, който включва следните стъпки:
. производство на хлорометани чрез хлориране на метан;
. взаимодействието на хлороводород, освободен в първия етап, с метанол за образуване на метилхлорид и разредена солна киселина;
. хидролиза на Chu с разредена солна киселина в присъствието на катализатор - хлориди или метални оксиди върху носител.
Недостатъкът на хетерогенния каталитичен процес на взаимодействие на CTC с метанол е относително краткият експлоатационен живот на катализатора поради неговото карбуризиране. В същото време високотемпературната регенерация за изгаряне на въглеродни отлагания е нежелателна поради изпаряването на цинковия хлорид, а когато се използва активен въглен като носител, по принцип е невъзможно.
В заключение на този раздел може да се спомене, че сме направили опити да се измъкнем от твърдия катализатор в процеса на обработка на CTC с метанол. При липса на катализатор при моларно съотношение метанол:CHC = 4:1 и с повишаване на температурата от 130 до 190°C, конверсията на CTC се увеличава от 15 до 65%. За производството на реактора са необходими материали, които са стабилни при тези условия.
Провеждането на каталитичния течнофазен процес при относително ниски температури от 100-130°C и моларно съотношение метанол:NTC = 4:1 без налягане направи възможно постигането на само 8% NTC преобразуване, докато е възможно да се получи почти 100% преобразуване на метанол и 100% селективност за метилхлорид. За да се увеличи преобразуването на CTC, е необходимо повишаване на температурата и налягането, което не може да бъде постигнато в лабораторни условия.
Патентован е метод за алкохолизация на ChCA, включващ едновременно доставяне на ChCA и ³ 1 алкохол ROH (R = алкил C 1 - C 10) в каталитична система, която е воден разтвор на метални халогениди, особено хлориди азБ, аз азБ, В азБ и В аз аз азгрупи. При течнофазовото взаимодействие на метанол и CCA (в съотношение 4:1) в лабораторен реактор с магнитна бъркалка в присъствието на каталитичен разтвор на цинков хлорид при температура 180 ° C и налягане 3,8 bar , превръщането на CTC и метанол е 77%.

Хлориране с CHU
Chu е безопасен хлориращ агент, например при производството на метални хлориди от техните оксиди. В процеса на такава реакция CHU се превръща във въглероден диоксид.
2Me2O3 + 3CCl4 → 4MeCl3 + 3CO2
Извършени са работи за получаване на железни хлориди, като се използва Chu като хлориращ агент, процесът протича при температура от около 700 ° C. Чрез хлориране с помощта на Chu в промишлеността се получава от оксиди на елементи от групи 3-5 Периодична систематехните хлориди.

Взаимодействие на Чу с метан

Най-простото решение на проблема с преработката на CTC би било взаимодействието на CTC с метан в реактор за хлориране на метан за получаване на по-малко хлорирани хлорометани, тъй като в този случай на практика би било необходимо само да се организира рециклирането на нереагиралия CTC и последващото изолиране и разделяне на реакционните продукти може да се извърши при производството на основната система.
По-рано, при изследване на процеса на окислително хлориране на метан, както в лабораторията, така и в пилотната инсталация, беше отбелязано, че когато реакционният газ от директното хлориране на метан, съдържащ всички хлорометани, включително CTC, се подава в реактора, количеството на последния след реактора за оксихлориране намалява, въпреки че трябва да се увеличава с увеличаването на количеството на всички останали хлорометани.
В тази връзка беше от особен интерес да се извърши термодинамичен анализ на реакциите на взаимодействието на метан с CCA и други хлорометани. Оказа се, че взаимодействието на CTC с метан е най-термодинамично вероятно. В същото време равновесната степен на CCA конверсия при условия на излишък от метан, която се реализира в промишлен хлоратор, е близка до 100% дори при най-високата температура (най-ниската константа на равновесие).
Въпреки това, действителният ход на термодинамично вероятен процес зависи от кинетичните фактори. В допълнение, в системата на CTC с метан могат да се появят и други реакции: например пиролиза на CTC до хексахлороетан и перхлоретилен, образуване на други производни на C2 хлор поради рекомбинация на радикали.
Експериментално изследване на реакцията на взаимодействие на CCA с метан е проведено в проточен реактор при температури 450-525°C и атмосферно налягане, с време на взаимодействие 4,9 s. Обработката на експерименталните данни дава следното уравнение за скоростта на обменната реакция на метан с CTC:
r = 1014,94 exp (-49150 / RT) [Сl 4 ] 0,5 [CH 4], mol / cm 3 .s.
Получените данни позволиха да се оцени приносът на обменното взаимодействие на CCA с метан в процеса на хлориране на метан, да се изчисли необходимото рециклиране на CCA за пълното му преобразуване. Таблица 1 показва преобразуването на CCA в зависимост от реакционната температура и концентрацията на CCA при приблизително същата концентрация на метан, което се осъществява в промишлен хлоратор.
Преобразуването на CCA естествено пада с понижаване на температурата на процеса. Приемливо CTC преобразуване се наблюдава само при температури 500-525 o C, което е близко до температурата на насипно хлориране на метан при съществуващото производство на хлорометани 480-520 o C.
Общите трансформации на CTC и метан могат да се характеризират със следното общо уравнение и материален баланс:
CCl 4 + CH 4 → CH 3 Cl + CH 2 Cl 2 + CHCl 3 + 1,1-C 2 H 2 Cl 2 + C2Cl 4 + HCl
100,0 95,6 78,3 14,9 15,2 7,7 35,9 87,2 mol
Вторият ред дава количествата реагирал метан и получените продукти в молове на 100 мола реагирал CTC. Селективността на превръщането на CCA в хлорометани е 71,3%.
Тъй като изолирането на търговския CTC от дестилационните дестилатори за производство на хлорометан беше известен проблем и понякога имаше трудности при продажбата на дестилационни дестилатори, обработката на CTC в реактор за хлориране на метан предизвика интерес още преди забраната за производство на CTC поради до неговия озоноразрушаващ потенциал.
Пилотни тестове за преработка на CHC в реактора за хлориране на метан бяха проведени в Cheboksary p.o. "Химпром". Получените резултати основно потвърждават лабораторните данни. Селективността на превръщането на CCA в хлорометани е по-висока, отколкото при лабораторни условия.
Фактът, че селективността на процеса на взаимодействие на CCA в индустриален реактор се оказва по-висока, отколкото в лабораторен, може да се обясни с факта, че по време на хлориране на метан в лабораторен реактор външните стени, нагрявани от корпус с електронамотка, се прегрят. Така, при температура в реакционната зона от 500°С, температурата на стените на лабораторния хлоратор е 550°С.
В индустриален реактор топлината се натрупва от централната тухлена колона и облицовката, а външните стени на хлоратора, напротив, се охлаждат.
Пилотни тестове за връщане на CTC в реактора за хлориране на метан също бяха проведени по-рано в Volgogradsky p.o. "Химпром". ChCA се доставя в индустриалния хлоратор без изолиране като част от дестилацията на дестилация заедно с всички примеси на C 2 хлорирани въглеводороди. В резултат на това се преработват около 100 m3 дестилационни кубични метра на месец. Обработката на получените данни обаче предизвика затруднения поради големия брой компоненти в ниски концентрации и недостатъчната точност на анализите.
За да се потисне образуването на странични хлоровъглеводороди от етиленовата серия по време на взаимодействието на CCA с метан, се предлага да се въведе хлор в реакционната смес при съотношение на хлор към CCA  0,5.
Получаването на хлорометани и други продукти чрез взаимодействие на СТС с метан при температури 400-650°С в кух реактор е описано в патент. Даден е пример, където превръщането на CCA е в молни %: до хлороформ - 10,75, метиленхлорид - 2,04, метилхлорид - 9,25, винилиден хлорид - 8,3 и трихлоретилен - 1,28.
Тогава същата компания "Stauffer" патентова метод за производство на хлороформ чрез взаимодействие на CCA с C2-C3 въглеводороди и C1-C3 хлорирани въглеводороди. Съгласно дадените примери се получава само хлороформ от CCI и метиленхлорид при температура 450°С в кух реактор, а хлороформ и перхлоретилен се получават при температура 580°С. При температура от 490°C от CTC и метилхлорид се образуват само метиленхлорид и хлороформ при температура 490°C, а трихлоретиленът също се появява при температура от 575°C.
Предложен е също така процес за производство на метилхлорид и метиленхлорид чрез взаимодействие на метан с хлор и CTC в кипящ контактен слой при температура 350-450 o C. Описан е процесът на хлориране на метан до хлороформ в кипящ слой на контакт с въвеждането на CCA в реакционната зона за осигуряване на топлоотвеждане. В този случай реакцията на CTC с метан протича едновременно.
Обменната реакция между CTC и парафин води до образуването на хлороформ и хлориран парафин.
При разработването на процеса на окислително хлориране на метан беше установено, че окислителното дехлориране на CCA в присъствието на метан протича по-ефективно от взаимодействието на метан и CCA в отсъствието на кислород и катализатор.
Получените данни показват, че процесът на окислително дехлориране на CTC в присъствието на метан и катализатор на базата на медни хлориди протича при по-ниска температура от взаимодействието на CTC с метан в отсъствие на кислород, като се получават само хлорометани без образуване на странични хлоровъглеводороди. Така, преобразуването на CCA при температури от 400, 425 и 450°C е средно съответно 25, 34 и 51%.
Допълнително предимство на окислителната обработка на CTC е липсата на карбонизация на катализатора. Въпреки това, необходимостта от катализатор и кислород намалява предимствата на този метод.
Патентован е метод за производство на хлорометани чрез окислително хлориране на метан без получаване на CTC в крайните продукти поради пълното му рециклиране в реакционната зона. В една от претенциите на тази заявка се посочва, че един хлороформ може да бъде получен като краен продукт чрез връщане на метан и всички хлорометани с изключение на хлороформа в реакционната зона.

CHU обработка с водород
Хидродехлорирането на ChC с помощта на водород (както и с метан), за разлика от окислителните трансформации с помощта на кислород, прави възможно използването на въглеродния компонент на ChC с полза. В прегледите се разглеждат катализатори, кинетика, механизъм и други аспекти на реакциите на хидродехлориране.
Един от основните проблеми на CTC хидродехлорирането е селективността, реакцията често протича до образуване на метан, а добивът на хлороформ, като най-желания продукт, не е достатъчно висок. Друг проблем е доста бързото дезактивиране на катализатора, главно поради карбуризация по време на разлагането на СТК и реакционните продукти. В този случай селективното производство на хлороформ може да се постигне по-лесно от стабилността на катализатора. Напоследък се появиха доста работи, където се постига висока селективност към хлороформ, данните за стабилността на катализатора са много по-малко.
В патента, Ru, Rh, Pd, Os, Ir, Pt, Cu, Ag или Au са предложени като катализатори за хидрогенолизата на CTC и хлороформ. Върху катализатор, съдържащ 0,5% платина върху алуминиев оксид, при температури 70-180°С, от Chu се получават 97,7-84,8% хлороформ и 2,3-15,2% метан; при по-високи температури се образува и метиленхлорид.
В работата хидродехлорирането на CCA се извършва върху платинени катализатори. Изборът на MgO като носител е направен въз основа на по-високата селективност към хлороформ и продължителността на катализатора в сравнение с други носители: Al2O3, TiO2, ZrO2, SiO2, алумосиликат и NaY зеолит. Доказано е, че за стабилна работа на Pt/MgO катализатора с CCA конверсия над 90%, е необходимо да се поддържа реакционна температура от 140°C, съотношение H2/CTC повече от 9 и пространство скорост 9000 l/kg.h. Установено е влиянието на естеството на изходните платинови съединения върху активността на получения катализатор - 1% Pt/Al2O3. При катализатори, получени от Pt(NH3)4Cl2, Pt(NH3)2(NO3)2 и Pt(NH3)4(NO3)2, CTC преобразуването е близо до 100%, а селективността към хлороформа е близка до 80%.
Модификацията на катализатора - 0,25% Pt/Al2O3 с лантанов оксид направи възможно получаването на добив на хлороформ от 88% при селективност от 92% при 120°C, пространствена скорост от 3000 h-1 и моларно съотношение H2: CCl4 = 10.
Според данните, калцинирането на носителя - алуминиев триоксид при температури 800 - 900 °C намалява киселинността на Люис, като по този начин повишава стабилността и селективността на катализатора. При алуминиев триоксид със специфична повърхност от 80 m2/g, съдържащ 0,5% Pt, CTC конверсия от 92,7% със селективност към хлороформ от 83% се поддържа в продължение на 118 часа.
За разлика от данните в патента, при получаване на метиленхлорид и хлороформ чрез хидродехлориране на Chu, се препоръчва носителят да се третира със солна киселина или солна киселина и хлор и да се насърчава платината с малки количества метали, например калай. Това намалява образуването на странични продукти и подобрява стабилността на катализатора.
При хидродехлорирането на CTC върху катализатори, съдържащи 0,5–5% Pd върху сибунит (въглища) или TiO2 при температура 150–200°C, превръщането на CTC е 100%. Като странични продукти се образуват нехлорирани C2-C5 въглеводороди. Катализаторите работят стабилно повече от 4 часа, след което се извършва регенерация чрез продухване с аргон по време на нагряване.
Съобщава се, че при използване на биметален състав от платина и иридий, стимулиран с малки количества трети метали като калай, титан, германий, рений и др., образуването на странични продукти се намалява и продължителността на катализатора е увеличена.
При изследване на некаталитичното взаимодействие на CTC с водород по метода на импулсна компресия в инсталация със свободно бутало с характерни времена на процеса 10-3 s, бяха открити две области на реакцията. При температура от 1150K (конверсия до 20%) процесът протича сравнително бавно. Чрез регулиране на състава на първоначалната смес и температурата на процеса е възможно да се получи 16% добив на хлороформ със селективност, близка до 100%. В определен температурен диапазон при условия на самозапалване на сместа, реакцията може да бъде насочена към преобладаващо образуване на перхлоретилен.
Голям успех в разработването на активен, стабилен и селективен катализатор за газофазно хидродехлориране на CTC с водород постигна фирма "Sud Chemie MT". Катализаторът е скъпоценни метали V групи, отложени върху микросферичен алуминиев триоксид (съставът на катализатора не се разкрива от компанията). Процесът се провежда в кипящ каталитичен слой при температури 100-150°C, налягане 2-4 атм, време на контакт 0,5-2 сек и съотношение водород:CNC в реакционната зона 6-8 :1 (мол.).
Конверсията на ChCA при тези условия достига 90%, селективността за хлороформ е 80-85%. Основният страничен продукт е метанът, в малки количества се образуват метилхлорид и метиленхлорид.
В работата е изследвано хидродехлорирането на CTC върху паладиеви катализатори в течна фаза. При температури 20-80°C върху паладиев ацетат с добавяне на оцетна киселина и използване на парафини C7-C12, метил етил кетон, диметилформамид, диоксан и бензилов алкохол като разтворители, метанът се оказва единственият реакционен продукт. Провеждането на реакцията в изопропилов и трет-бутилови алкохоли като разтворители направи възможно получаването на хлороформ и метилхлорид като основни продукти, образуването на метан варира от следи до 5%.
Отбелязва се, че нежелана реакцияхидрохлорирането на алкохоли, използвани като разтворители, протича с преобразуване на 7-12% от доставеното количество и образуване на изомери на хлорни производни, което създава проблем за тяхното изхвърляне и затруднява изолирането на продаваемите продукти. Следователно прилагането на този метод все още не е планирано.
Очевидно, за да се изключат страничните продукти в патента, се предлага реакцията на хидродехлориране на CTC до хлороформ да се проведе в халогениран алифатен разтворител, по-специално в хлороформ. Катализаторът е суспензия от платина върху подложка. Конверсията на CCA е 98,1% със селективност на хлороформ от 99,3%.
Същият процес за получаване на хлороформ в присъствието на Pt и Pd катализатори върху носител, използващ  1 разтворител (пентан, хексан, хептан, бензен и др.) е описан в патент. Твърди се, че процесът се извършва непрекъснато или периодично в промишлен мащаб.
Поддържаните паладий, платина, родий и рутений са най-често използваните катализатори за хидродехлориране на CTC до хлороформ и други хлорометани. Такъв катализатор се разпръсква и суспендира в течен Chu и се обработва с водород при налягане от 8000 kPa и температура под 250°С. Твърди се, че процесът е подходящ за производство на хлороформ в промишлен мащаб.
При изследване на хидрохлорирането на CTC в течнофазен барботиращ реактор, беше показано, че паладият, подкрепен върху активен въглен, е най-активният и селективен катализатор. Предимството на активния въглен като носител се дължи на по-равномерното разпределение на метала по повърхността му в сравнение с такива неорганични носители като алуминиев оксид и силикагел. Според активността на металите катализаторите могат да бъдат подредени в серия Pd/C  Pt/C  Rh/C  Ru/C  Ni/C. Основният страничен продукт е хексахлороетан.
Впоследствие беше установено, че скоростта на процеса е ограничена от химическа реакция на повърхността.

Преобразуване на CHU в PCE

При сурови температурни условия се получава образуването на перхлоретилен от CHU. Процесът на получаване на перхлоретилен от CTC протича с поглъщане на топлина и отделяне на хлор, което е коренно различно от производството на перхлорвъглеводороди (перхлоретилен и CTC) от отпадъци от производството на метан или епихлорхидрин, където процесите протичат с доставка на хлор и с отделянето на топлина.
При 600°C H = 45,2 kcal/mol, а равновесната степен на преобразуване при атмосферно налягане е 11,7% 5. Трябва да се отбележи, че данните на различни автори за големината на топлинния ефект на реакцията се различават значително, което породи съмнения относно възможността за пълна преработка на CTC в перхлоретилен при производството на перхлорвъглеводороди поради липсата на топлина за тази реакция . Въпреки това, пълното рециклиране на CHC в момента се извършва в производството на перхлорвъглеводороди в Sterlitamak CJSC "Kaustik".
Термичното преобразуване на CTC се увеличава значително в присъствието на поглъщатели на хлор. Очевидно акцепторът, свързвайки хлора, измества равновесието на реакцията:
2CCl 4 → C 2 Cl 4 + 2Cl 2
към образуването на перхлоретилен.
Превръщането на CTC в перхлоретилен в присъствието на акцептор на хлор изпълнява и друга много важна функция - превръща ендотермичен процес в екзотермичен и елиминира практически нереалното подаване на топлина през стената при такива температури в присъствието на хлор.
Въвеждането на акцептори на органичен хлор (метан, етилен, 1,2-дихлоретан) в процеса на термично дехлориране на CCA направи възможно увеличаването на добива на PCE до 50 тегловни%. , обаче, количеството на страничните продукти (хексахлороетан, хексахлорбутадиен, смоли) също се увеличава значително. Ето защо в работата 53 за внедряване на процеса в индустрията се препоръчва добавяне на акцептор (метан или етилен) в количество от 0,3 от стехиометрията.
Патент 54 предлага процесът на некаталитично термично преобразуване на CTC в перхлоретилен при температура 500-700°C, като се използва хлороводород като акцептор, поради което се образуват малко странични продукти хлоровъглеводороди.
Превръщането на ChC в PCE, ако последният се предлага на пазара, има много важни предимства пред други методи за преработка на CTC от производството на хлорометани:
. за преработка не е необходимо да се изолира CHC от дестилация в неподвижно състояние;
. C2 хлоровъглеводороди, съдържащи се в дестилационната вода, също се превръщат в PCE.
Процесът на превръщане на CTC в перхлоретилен в присъствието на CH4 е придружен от образуване на голямо количество странични продукти, някои от които (хексахлороетан, хексахлорбутадиен) се преработват в процеса, други (хексахлорбензен) се изпращат на депо. В същото време метанът, свързвайки хлора, се превръща в Чу, който също трябва да бъде преработен, т.е. Капацитетът за обработка на CTC се увеличава.
Когато водородът се използва като акцептор на хлор, количеството на страничните продукти намалява, само добивът на хлороводород се увеличава. Процесът се извършва в кипящ слой от силикагел. Температурата на процеса е 550-600 o C, съотношението CHC:H2 = 1:0.8-1.3 (mol.), време на контакт 10-20 s. Преобразуването на CHU достига 50% 55. Недостатъкът на този процес е необходимостта от създаване на отделна голяма технологична схема, както и наличието на трудно рециклируеми отпадъци - хексахлорбензол.
Образуването на тежки странични продукти може също да бъде сведено до минимум при производството на перхлоретилен чрез хлориране на въглеводороди и техните хлорни производни в присъствието на Chu и водород.

Други CTC методи за обработка
Някои начини за възстановяване на CHU са предложени в. Например, хлороформ може да се получи чрез бавна редукция на CCl4 с желязо със солна киселина, цинков прах с 50% разтвор на NH4Cl при 50-60 o C, етанол при 200 o C.
При електрохимичната редукция на CTC се получават главно хлороформ и метиленхлорид. В присъствието на алуминиев хлорид, Chu алкилира ароматни съединения. В реакциите на свободните радикали и реакциите на теломеризация CHU служи като халогенен носител.

заключения

1. Тъй като СТК неизбежно се образува при хлорирането на метан и хлорометани, разработването на методи за ефективната му преработка е неотложна задача.
2. При унищожаване на CHC чрез високотемпературно изгаряне се постигат съществуващите екологични изисквания за ефективност на разрушителното отстраняване от 99,9999% и съдържание на диоксини в емисиите не повече от 0,1 ng TEQ/Nm3. Не са открити подобни показатели при каталитичното окисление на CTC.
Каталитичното окисление на CTC с кислород може да произведе хлор и/или фосген.
3. Интересен метод CTC обработката по отношение на евтин реагент и ниска температура на процеса е хидролиза до въглероден диоксид и хлороводород.
4. Комбинацията от хидролизата на CCA и взаимодействието на образуваната HCl с метанол също дава доста интересен процес на преработка на CCA с метанол за получаване на метилхлорид и CO 2 .
5. Хидродехлорирането с водород прави възможно използването на Chu с получаване на желаните по-малко хлорирани хлорометани. Основният недостатък на този процес, както и на взаимодействието с метанол, е постепенното намаляване на активността на катализатора поради карбонизация.
6. Най-простото решение на проблема с обработката на CTC е взаимодействието на CTC с метана при връщането му в реактора за хлориране на метан. Въпреки това, освен хлорометани, в този случай се образуват примеси от C 2 хлоровъглеводороди. Образуването на примеси може да се избегне чрез взаимодействие на CCA с метан в присъствието на катализатор и кислород при по-ниска температура, но това ще изисква създаването на отделен етап и присъствието на кислород.
7. Пиролизата на CTC в присъствието на метан, водород или други акцептори на хлор прави възможно получаването на перхлоретилен. Процесът се усложнява от образуването на странични продукти с високо молекулно тегло.
8. Chu е безопасен хлориращ агент, например при производството на метални хлориди от техните оксиди.
9. Съществуват редица други методи за обработка на CTC, например чрез електрохимична редукция или чрез използване на редуциращи агенти. Чу може да се използва и като алкилиращ агент.

Библиография
1. Занавескин Л.Н., Аверянов В.А.//Екология и пром. Русия. 1999, юли, с. 12-17.
2. Л. Н. Занавескин и В. А. Аверянов, Хим. обн., 2002, бр.9, с. 4-21.
3. Промишлени хлорорганични продукти. Наръчник, изд. L.A.Oshina Москва: Химия, 1978, 656 с.
4. Трегер Ю.А., Карташов Л.М., Крищал Н.Ф. Основни хлорорганични разтворители. Москва: Химия, 1984, 224 с.
5. Mc Ketta J.J., Cunningham W.//Енциклопедия. Chem. Процес, 1979 г.
6. Бернадинер М.Н.// Хим. бал. днес. 2004, бр.7, с. 40-43.
7. Л. Н. Занавескин, О. А. Конорев, В. А. Аверянов, Хим. обн., 2002, бр.2, с. 1-17.
8. Parvesse I.//Hydrocarbon Proc., 2000, V. 79, N 8, P. 85-92.
9. Plate N.A., Kolbanovsky Yu.A.//Химия за устойчиво развитие. 2000, бр.8, с. 567-577.
10. Мастрел Н.//Информ. Chimie. 1998, V. 398, P. 89-90.
11. Lago R.M., Green M.L.H. и др.//Прил. Катализа Б: Околна среда. 1996, т. 8, стр. 107-121.
12. Програма на UNPO за заобикаляща среда. Регистър на съществуващите мощности за унищожаване на ПХБ в света. CMP. юли 2001 г., 72 стр.
13. Zieva A., Banaszak T., Miller R. Applied Catalysis A: General. 1995, Т. 124, № 1, С. 47-57.
14. Л. М. Карташов, М. Р. Флид, Ю. А. Трегер и Г. С. Дасаева, Хим. бал. днес. 2004, бр.7, с. 33-39.
15. Опасност от пожар на вещества и материали. Наръчник, изд. И. В. Рябова. М.: Изд. литература за строителството. 1966, 243 с.
16. Борисов Y.A., Arcia E.E., Mielke S.L., Garrett B.C., Dunning T.H.//J. физ. Chem. A 2001, V. 105, No. 32, P. 7724-7736.
17. Weiss U., Rosynek M.P., Runsford J.//Chem. общ. 2000, бр.5, с. 405-406.
18. Jeffers P.M., Ward L.M., Woytowitch L.M., Wolf N.L.//Environ. sci. Технол. 1989, Т. 23, № 8, С. 965-969.
19. Приложение 91-194792 Япония.//Jap. Потупване. Abstr. 1991, № 40, P.E:2.
Европейска патентна заявка 0435210 от 07/03/1991
20. Приложение 501501 Европа.//C.A. 1992, V.117, No. 16, 153219.
Потупване. 5196618 САЩ.//RJKhim. 1994, 14N24P.
21. Приложение 4-346944 Япония.//Jap. Потупване. Газ. 1993, № 3, P.E:1.
22. Приложение 2720740 Франция.//RZHKhim. 1998, 13N16P.
23. В. Н. Розанов, Хим. бал. 1996, № 6, с. 351-356.
24. Авт. Св. 540857 СССР//B.I. 1976, бр.48, с. 68
25. В. Н. Розанов, А. И. Розловски, Ю. А. Трегер, Н. Ф. Бабич, Докл. 1983, том 264, бр.5, с. 1126-1130.
26. Японски патент 6016578 от 25.01.1994г.
27. Пат. 2979541 САЩ.//RJKhim. 1962, 5L70.
28. Пат. 3026361 САЩ.//RZHKhim. 1963, 13H21
29. Пат. 2792435 САЩ.//C.A. 1957, V.51, No 21, 16512d.
30. Пат. 2829180 САЩ.//S.A. 1958, V.52, No. 17, 14648c.
31. E. N. Golubeva, V. V. Smirnov, Ya. M. Abdrashitov, and T. N. Rostovshchikova, IV Intern. конф. „Научно интензивни химически технологии“. Волгоград. 1996, с. 104-105.
Потупване. 2107544; 2107678 RF.
32. Заявка за US Pat. 2351565 Германия.
33. L. N. Zanaveskin, V. A. Averyanov, and Yu. A. Treger, Usp. химия. 1996, том 65, бр.7, с. 667.
34. В. В. Лунин и Е. С. Локтева, Изв. AN. Сер. хим. 1996, бр.7, с. 1609-1624.
35. Пат. 3579596 САЩ.//RJKhim. 1972, 8N14P.
36. Kim S.Y., Choi H.C., Yanga O.B., Lee K.H., Lee I.S., Kim Y.G.//J. Chem. соц. Chem. общ. 1995, № 21, P.2169-2170.
37. Choi H.C., Choi S.H., Yang O.B., Lee I.S., Lee K.H., Kim Y.G.//J. катал. 1996, V.161, N2, P.790-797.
38. Choi H.C., Choi S.H., Lee I.S., Lee K.H., Kim Y.G.//I. катал. 1997, V.166, N 2, P.284.
39. Пат. 04 - 364136 Япония.//S.A. 1992, V.118, 254378.
40. Пат. 570050 Европа.//S.A. 1994, V.120, 106376.
41. Пат. 5105032 САЩ.//RJKhim. 1994, 3N14P.
42. Голубина Е.В., Локтева Е.С., Лунин В.В., Туракулова А.О., Симагина В.И., Стоянова И.В.//Приложен катализ А: Общ. Т. 241, No 1-2, С. 123-132.
43. WO 2005113137 от 01.12.2005 г.
44. Ю. А. Колбановски, А. С. Чернишева и В. С. Щипачев, Кинетика и катализ. 1988, том 29, N 5, с. 1222-1226.
45. Японски патент 2002191975 от 10 юли 2002 г. (Европейски патент 1201300).
46. G. S. Dasaeva, S. M. Velichko, I. I. Moiseev, and Yu. A. Treger, Kinetics and Catalysis. 1990, том 31, N 4, с. 858-862.
47. Дасаева Г.С., Трегер Ю.А., Моисеев И.И. Занавескин Л.Н.//Хим. бал. 1996, № 6, стр. 16-20.
48. Пат. 4138141 Германия.//RZHKhim. 1994, 8N10P.
49. Пат. 652195 Европа.//C.A. 1995, 122:317406.
50. Приложение 91 9827 PCT.//ISM. 1992, бр. 41, бр.12, с.14;
51. Gomez-Sainero L.M., Cortes A., Seoane X.L., Arcoya A.//Ind. инж. Chem. Рез. 2000, V. 39, N 8, P. 2849-2854.
52. Gomez-Sainero L.M., Seoane X.L., Tijero E., Arcoya A.//Chemical Engineering Science. 2002, V. 57, No 17, P. 3565-3574.
53. V. N. Antonov, V. I. Rozhkov, and A. A. Zalikin, Zh. апл. химия. 1987, том 60, N 6, с. 1347-1352.
54. Пат. 5315050 САЩ.//RJKhim. 1995, 17N14P.
55. Абдрашитов Я.М. Diss. под формата на научен доклад в д.т.с. М. 1998 г
56. Японски патент 7002708 от 01/06/1995. (Европейски патент 0613874).
57. Кирк-Отмер//Енцикл. Chem. процес. 1979, том 5, P.668-714.
58. Faith W.H., Clark R.L., Keyes D.B. Индустриални химикали. 1957 г.
59. Doong R.-A., Chen K.-T., Tsai H.-C.//Наука и технологии за околната среда. 2003, Т. 37, N 11, P. 2575.
60. Boronina T.N., Klabunde K.J., Sergeev G.B.//Mendeleev Communications. 1998, V. 8, N 4, P. 154-155.
61. Методи на химия на елементите на органите. хлороалифатни съединения. М.: Наука. 1973, 750 стр.
62. Suppan F.W.//Chemie-Umwelt Technik. 1991, бр. 20, с.101-102.
63. Пат. 5208393 САЩ.
64. Приложение 91-194792 Япония.//Jap. Потупване. Abstr. 1991, № 40, P.E:2.
65. Приложение 501501 Европа.//C.A. 1992, V.117, No. 16, 153219.
66. Пат. 5196618 САЩ.//RJKhim. 1994, 14N24P.

Таблица 1. Взаимодействие на CTC с метан

	Т-ра	Концентрации, % mol.		NTC преобразуване, %
п/п	относно C	SS l 4	CH 4	за хлор	за въглерод
1	525	22,5	53,4	27,4	25,4
2	525	9,7	53,0	29,4	31,9
3	500	24,9	48,8	12,0	11,9
4	475	23,4	47,8	6,4	5,7
5	450	29,5	51,1	2,9	1,9

СЪЮЗ НА СЪВЕТСКИЯ ШИРИШ EDERRESPUBLIK 07 S 07 S 19/06 RETENII RSKOY Искам да насърча развитието на xo zoldnazol, ORS 12 като цяло k ots-Khkhloushkin n и държавата на СССР НАПРАВЕНО ИЗОБРЕТЕНИЕ И O 3 CRANITION NRTU D NO NOCRIS ХИМИЯ., и електрохимия на Академията на науките на Грузинската ССР "Чуждестранна литература", 1958 г., стр. 393-396.2. Работилница по органична химия, I., "Iir", 1979, p. 376 (прототип) 3 E.N.Napvop, S.E.Ie 1 oap-"Zpot 8.pcs 1.sev. 1 eiyeg", 971, p.461-472..80295 4) (57) НАЧИН НА ПОЧИСТВАНЕ , ЧЕТИРИ ВЪГЛЕДРО ИЗсушаване с десикант и дестилация, се отбелязва, че за целите на технологията на процеса и степента на сушене се използва смес с пълната формула CoK C 1 + Soy, където 11- benz, 1,3- tnadi1 - бенз, 1,3-селен при масово съотношение: Co KC 1 (25-30): в присъствието на смес от 2,0-3,0 към първоначалния четвърти въглерод, и етапите на oregonka се комбинират във времето. 117295 2-ри включва етапът на кипене на разтворителя при кипене под обратен хладник в продължение на 18 часа, като се използва РО като изсушаващ агент, последвано от 5 колонна дестилация. Разходът на P 05 на 1 литър разтворител е 25-30 g, а съдържанието на вода в целевия продукт е не по-ниско от 0,00523,0 Недостатъците на известния метод са сложност 1, наличието на два етапа - сушене и дестилация и продължителността на процеса, което значително усложнява неговата технология, също 15 високо съдържание на вода в целевия продукт Целта на изобретението е да опрости технологията на процеса и да повиши степента на изсушаване Водата е основният нежелан примес на SS и следователно всички методи за пречистване обикновено включват етапа на сушене и дестилация с разтворител (0,08%) и в много случаи за очите достатъчна е дестилация Водата се отстранява под формата на зеотропна смес, която кипи при 6°С и съдържа 95,9 разтворители. Трикомпонентна азеотропна смес от свод (4,3%) и етанол (9.7) кипи при 61,8 С. Когато се предявяват по-високи изисквания за пречистване на SS 1, дестилацията без предварително изсушаване на разтворителя е неподходяща. Известен е метод за пречистване на тетрахлорметан , според който SS 1 се изсушава предварително и след това се дестилира на колона. Сушенето се извършва над CaC 1, а дестилацията на ad P 05 CC 1, изсушава се над калциниран CaC 1 и се дестилира от колба с ефективен обратен хладник 0r на водна баня, а в някои случаи - от кварцова колба с обратен хладник . Когато се използва CC 14, за термохимични измервания, разтворителят се подлага на фракционна дестилация два пъти върху колона с вакуумна обвивка, като всеки път се изхвърлят първата и последната част от една четвърт от общото количество дестилат G 1. Обаче простата дестилация на разтворителят без използването на десиканти не дава възможност за получаване на разтворител с ниско съдържание на вода. При методи, базирани на използването на десиканти и последваща дестилация, е необходим предварителен продължителен контакт на разтворителя с десикант, чийто избор за CC 1 е ограничен. Сред десикантите, калцинираният CaC 1 е най-приемлив. Доказано е, че 50CC 1 не може да се суши над натрий, тъй като при тези условия се образува експлозивна смес. Този метод на пречистване е дълъг, има много стъпки и е неефективен.55 Методът, който е най-близък до изобретението, е методът за пречистване на CC 1, което е 1, където d "бенз, 1,3-тиадиеол; k - бенз, 1,3-селендиазол; с масово съотношение на Co KS 1Co K., C 1 25" 30: 1 и общото количество на смес е 2,0-3,0 тегл., .G по отношение на изходния тетрахлорметан, като етапите на сушене и дестилация се комбинират във времето и пространството.посочените лиганди Pu K) количествено се разлагат в присъствието на следи от вода.Тези комплекси са неразтворим във всички обикновени разтворители. - разтворители. В разтворители с водни примеси, вместо обичайното разтваряне, разрушаването на комплекса настъпва с образуването на свободен лиганд и хидратиран кобапт йон, В разтворители, съдържащи тривалент в молекулата азотен атом, протича реакцията на заместване на лигандни молекули с молекули на разтворителя. Такива разтворители включват амини, амиди и итрили, както и някои хетероцикли, диазоли, съдържащи сяра или селен, полярография, както и UV и видими спектри на получените разтвори показват, че взаимодействието между лиганда и комплексообразуващия агент в азота -съдържаща среда или среда, съдържаща следи от вода, не се извършва. Комплекси от кобалт с ароматни диазоли могат да се получат само в абсолютно безводна среда, която не съдържа азотен атом. Във всички случаи, когато тези комплекси се въвеждат в разтворители, съдържащи примеси на влага, сумата от спектрите на лиганда и кобапт йона съответства на получения спектър, а полярограмите ясно показват вълните на lgand и кобалтовия йон. 25 Реакцията на разлагане на кобапт комплекси с тези диазоли под действието на водни молекули протича много бързо и разтворителят придобива цвета на хидратиран кобалтов йон. Незабавно свързване на следи от вода със десикант (кобапт комплексите протича по механизма на образуване на хидрат, отличителен белеготстраняване на водни примеси от разтворителя Известно е, че безводното твърдо вещество има бледосин цвят на ди-, -три-, тетра- и хексахидрати, съответно, виолетов, лилав, червен и червено-кафяв. които в SS 14, в зависимост от количеството вода в 50 от него, разтворителят се превръща в един от определени цветовехидратирана Co. Способността на комплексите cobap"ta с бензо,1,3-тиа- и селенадиазол" да се разлагат в присъствието на следи от вода зависи от естеството на лиганда, по-точно от естеството на ключовия хетероатом в молекулата на лиганда природата на хетероатома (R, Re) в лиганда и се увеличава значително, когато серният атом е заменен със селенов атом в диазоловия хетеро пръстен При много ниско съдържание на вода в CC 1, най-ефективният десикант е кобалтовият комплекс с benz,1,3-selenpiaeol.При съдържание на вода в разтворителя в количество не по-голямо от 0,013, комплексът от кобалт с benz,1,3-tiddiaeol може да служи и като изсушаващ агент. Следователно смес от тези комплекси може да служи като изсушаващ агент в широк диапазон на водно съдържание в разтворителя 1,3-селендиаол може да се смеси като примес към кобалтовия комплекс с бенз,1,3-тиадиазол, който ще свърже основното количество вода в решението. създател. Необходимата степен на пречистване на SS 1 във всеки конкретен случай може да се постигне чрез вариране на съотношението на компонентите на сместа, но за да има съставът да има максимална ефективност като изсушаващ агент, е необходимо да се използва минимално тегло фракция на кобалтовия комплекс с бенз,1,3-селенидиол в сместа. По този начин, наред с ефекта на образуване на хидрат от безводен кобалтов комплекс, който лесно е в основата на предложения метод, съставът на сушилната смес от кобалтови комплекси с ароматни диазоли е характерна особеност на този метод за пречистване "SS 14. Незабавното свързване на следи от вода от кобалтови комплекси на базата на тези диаеоли, когато те се въвеждат в SS 14, елиминира необходимостта от предварителен 18-часов обратен хладник на разтворителя върху PO. Следователно, смес от комплекси може да се въведе в разтворителя директно на етапа на дестилация, като по този начин се комбинират етапите на сушене и дестилация. Ароматният диаеол и хидратираният кобалтов йон имат много повече висока температуракипене от SS, следователно при дестилация те не могат да се превърнат в дестилат.Последният се събира в приемник с .7295 съотношение на кобалтови комплекси със сбен, 1,3-тиадиеол и бене, 1,3-селендиеол. Резултатите са показани в таблицата, за да се предотврати контакт на дестилата с въздух Излишната смес от кобалтови комплекси с диаеоли, когато се въведе в SS 1, се утаява на дъното на колбата на дестилационния апарат, в който се пречиства разтворител запазва цвета на хидратирания кобалтов йон до края на процеса Съдържанието на вода в дестилата се определя чрез стандартно титруване на Фльор ПРИМЕР 1. В колбата на дестилационния апарат се въвеждат 300 mp CC+, смес от 10 g от коболтов комплекс с бенео,1,3-тиадиазол и О, 4 g се добавя кобалтов комплекс с бензоат с 2,1,3-селендиазол (общото количество на смес от кобалтови комплекси 23 и дестилира. Фракция се взема с bp, 76,5-77,0 C ("200 MP). Първата фракция с bp до 76,5 C 2 се изхвърля (30 MP) Съдържание на вода в дестилата 0,00073 Скорост на промяна 5 MP/min Продължителност tO 3 0750 10 :15:1.0007 25 30 0.0005 0 , изобретението осигурява опростяване на технологията на процеса поради елиминирането на етапа на предварителен контакт разтворител Z 0 със десикант, етапите на сушене и дестилация се комбинират във времето и пространството, намалявайки времето, необходимо за почистване на SS 1 поради бързото свързване на следи от вода в разтворителя със смес от кобалтови комплекси с ароматен диам, eols и постигане на дълбочина на сушене SS 1, до 0,00053 остатъчна вода, което увеличава степента на сушене с порядък Ce vnoarat от 14 g 2 1,3-ticobalion (общ кобалт се добавя към кол adiagold комплекс с ben, сумата е фракция "200 mn)e 0,0005 F Prodol Xs t спечелена от дете на дете Съставител A. Arteedaktor N. Dzhugan Techred I. Astvlosh Корекция V, Vutyaga Тираж 409 на Държавния комитет за придобивания и открития, Zh, Raushskaya n snoe d. P P, Патентно право. 4 мерки 2, 300 MP bu дестилация смес, състояща се от кобапта с бенео и 0,4 g комплекс от о,1,3-селендии около смес от комплекс се дестилира, Избран ip. до 76,5-77 OS e вода в процеса на дестилация 5 cp / mi t. мерки 3-8. Процесът например 2 с различен ред 7145/16 VNIIII Gosu по дела 113035, Ios

Приложение

3521715, 16.12.1982

ИНСТИТУТ ПО НЕОРГАНИЧНА ХИМИЯ И ЕЛЕКТРОХИМИЯ НА GSSR

ЦВЕНИАШВИЛИ ВЛАДИМИР ШАЛВОВИЧ, ГАПРИНДАШВИЛИ ВАХТАНГ НИКОЛАЕВИЧ, МАЛАШХИЯ МАРИНА ВАЛЕНТИНОВНА, ХАВТАСИ НАНУЛИ САМСОНОВНА, БЕЛЕНКАЯ ИНГА АРСЕНЕВНА

IPC / Етикети

Код на връзката

Метод за пречистване с тетрахлорметан

Свързани патенти

Окисление на кобалтови (II) комплекси чрез определен про. - интервал от време. Това ви позволява да определите съдържанието на вода в органичен разтворител според калибровъчна графика, нанесена в координатите "разлика в оптичната плътност. Разтвори при 390 nm при отсъствие и присъствие на вода" - 11 концентрация на вода в органичен разтворител, напр. 1, добавете 5 ml безводен ацетон в епруветка с настъргана запушалка с обем 15 ml, добавете 0,025 ml 10-разтвор на вода в ацетон с микропипета, което съответства на водно съдържание в пробата от 0,05, след това добавете 1 ml 1,10 K безводен разтвор на кобалтов хлорид в ацетон, 1 ml 2.5.10 2 M разтвор на 4-аминоантипирин в ацетон, разбъркайте и след 1 минута 2 ml от 5.0.10.. .

Чист разтворител с течност, която не се смесва с него, последвано от измерване на критичната температура на взаимно разтваряне на смес, съставена от мокър разтворител и течност, несмесваща се с него, и разликата в критичните температури се използва за преценка на съдържанието на вода в Силицият се използва като течност, несмесваща се с полярен разтворител, органични съединения, като октаметилциклотетрасплоксан. 2 Съгласно описанието на полярната епруветка с дължина 15 cls, епруветките се нагряват при n, докато сместа стане гъста, след което се охлаждат бавно при енергично разбъркване. P до критичната температура в дават опалесценция. При допълнително охлаждане течността изведнъж...

Кобалткарбонатните фосфитни комплекси се обработват в неутрална или алкална среда при b 0120 С с газ, съдържащ кислород в 3-20-кратен излишък от 1 спрямо количеството кобалт. % циклокодиен, 38,5% толуен и 0,5% кобалткарбогтнкттрибутилфострттт комплекс 100 g от разтвора се нагряват до 70 °C и през него се пропускат 2,3 l въздух за един час (1 O-кратен излишък от кислород спрямо R EZLOISENelno, изискван от реакция). След това отделената утайка се филтрира; съдържанието на остатъчен кобалт в разтвора е 0,0 O 07% Пример 2. За преработка се вземат 50 g разтвор на кобалткарбонилгрифенилфосфин ...

Когато намерите грешка на страницата, изберете я и натиснете Ctrl + Enter

ВЪВЕДЕНИЕ

Чистота на разтворителя

Изискванията за степента на чистота на разтворителя, разбира се, зависят от това как ще бъде използван този разтворител. Следователно няма адекватни експериментални критерии за идеалната чистота на разтворителите; като се използват конвенционални методи за пречистване, може да се получи само около 100% чист разтворител. От практическа гледна точка чистотата се дефинира по следния начин: „Материалът се счита за достатъчно чист, ако не съдържа примеси от такова естество и в такива количества, които да пречат на използването му за целите, за които е предназначен. "

Основни предпазни мерки

По-долу са изброени някои правила, които трябва да се спазват при почистване и работа с разтворители;

A) При никакви обстоятелства не трябва да се използват натрий или други активни метали или метални хидриди за изсушаване на течности или киселинни съединения (или халогенирани съединения), които могат да действат като окислители.

Б) Силни изсушаващи агенти (като Na, CaH 2 , LiAlH 4 , H 2 SO 4 , P 2 O 5 ) не трябва да се използват, докато не се извърши предварително грубо сушене с помощта на конвенционални агенти (Na 2 SO 4 и др.) или не е гарантирано, че веществото има ниско съдържание на вода.

В) Преди дестилация и сушене на етери и други разтворители е задължително да се провери за наличие на пероксиди в тях и да се отстранят. За да се избегне образуването на пероксиди, повечето етери не трябва да се съхраняват дълго време на светлина и на въздух.

Г) Трябва да се помни, че много разтворители (например бензол и др.) са токсични и имат способността да се натрупват в тялото; следователно трябва да се избягва вдишването на парите на тези разтворители. Трябва също да се помни, че много разтворители, с изключение например на CCl 4 и CHCl 3 , са силно запалими; диетилетер и CS 2 са особено опасни в това отношение.

E) Препоръчва се внимателно пречистените разтворители да се съхраняват в запечатани стъклени съдове в инертна атмосфера (обикновено N 2 , без O 2 ). Ако не може да се осигури херметичност, над повърхността на течността трябва да се създаде свръхналягане на инертен газ. Дългосрочното съхранение на някои разтворители се осигурява чрез запечатване на затворения контейнер с парафин.

МЕТОДИ ЗА БЪРЗО ОПРЕДЕЛЯНЕ НА ПЕРОКСИДИ В ТЕЧНОСТИ

1. Най-чувствителният метод (позволява да определите до 0,001% пероксид); Под влиянието капкитечност, съдържаща пероксид, безцветният феротиоцианат се превръща в червен феритиоцианат. Реагентът се приготвя, както следва: 9 g FeSO 4 7H 2O се разтварят в 50 ml 18% НС1. Прибавят се малко гранулиран Zn и 5 g натриев тиоцианат; след изчезване на червения цвят се добавят още 12 g натриев тиоцианат и разтворът се декантира от нереагиралия Zn в чиста колба.

2. Няколко милилитра течност се поставят в колба със стъклена запушалка. Добавете 1 ml прясно приготвен 10% воден разтвор на KI, разклатете и оставете да престои 1 минута. Появата на жълт цвят показва наличието на пероксид. По-бърз метод е следният: около 1 ml течност се добавя към равен обем ледена оцетна киселина, съдържаща около 100 mg NaI или KI. Жълтият цвят на разтвора показва наличието на ниска концентрация, кафявият - висока концентрация на пероксид.

3. Методът за определяне на пероксидите в течности, неразтворими във вода, е следният: няколко милилитра течност се добавят към разтвор, съдържащ около 1 mg натриев дихромат, 1 ml вода и 1 капка разредена H 2 SO 4 . Синият цвят на органичния слой (перхроматен йон) показва наличието на пероксид.

4. Определено количество течност се „изтръсква с капка чист живак; в присъствието на пероксид се образува черен филм от живачен оксид.

ОТСТРАНЯВАНЕ НА ПЕРОКСИДИ (ОСОБЕНО ОТ ЕТИРИ)

1. Големи количества пероксиди се отстраняват чрез задържане на течности върху алуминиев оксид или чрез преминаването им през къси колони, пълни с алуминиев оксид. Използването на активиран алуминиев оксид позволява едновременното изсушаване на разтворителя. Предпазни мерки:при преминаване на разтворители през колоната е необходимо да се гарантира, че алуминиевият оксид е напълно намокрен с разтворителя; адсорбираните пероксиди трябва да се елуират или промиват, например, с 5% воден разтвор на FeSO 4 (вижте по-долу).

2. От течности, неразтворими във вода, пероксидите се отстраняват чрез разклащане с концентриран разтвор на желязна сол (100 g железен (II) сулфат, 42 ml концентрирана НС1, 85 ml вода). С тази обработка в някои етеримогат да се образуват малки количества алдехиди, които се отстраняват чрез промиване с 1% разтвор на KMnO 4, след това с 5%. воден разтвор на NaOH и вода.

3. Един от най-ефективните реагенти за отстраняване на пероксиди е воден разтвор на натриев пиросулфит (наричан още Na 2 S 2 O 5 метабисулфит), който реагира бързо с пероксиди в стехиометрични съотношения.

4. Пероксидите във високи концентрации се отстраняват напълно от етерите чрез промиване на студено с триетилентетрамин (25% от теглото на етера).

5. Калоен дихлорид SnCl 2 е единственият неорганичен реагент, който е ефективен в твърдо състояние.

6. От водоразтворимите етери, пероксидите обикновено се отстраняват чрез кипене на етера под обратен хладник в присъствието на 0,5 тегл.% Cu 2 Cl 2 и последваща дестилация.

МЕТОДИ НА ПОЧИСТВАНЕ

Използването на следните методи за пречистване дава възможност за получаване на разтворители със степен на чистота, която в повечето случаи удовлетворява изискванията на химични и физични експерименти (синтез, кинетични изследвания, спектроскопия, определяне на диполни моменти и др.). Това предполага, че експериментаторът използва налични в търговската мрежа разтворители с определена стандартна чистота (вижте Глава 1) за почистване, а не промишлени разтворители, съдържащи голямо количество примеси. Освен ако не е посочено друго, дестилация с разтворител. извършва при атмосферно налягане. Ако методът на кристализация на разтворителя от другтечности, кристализация означава замразяване на разтворителя, който трябва да бъде пречистен; в същото време от кристалната маса се източва до 20% от течността. В допълнение към методите, описани тук, в много случаи може да се препоръча така наречената "адсорбционна филтрация" с помощта на активиран алуминиев триоксид за пречистване на разтворители.

ароматни въглеводороди

Бензолът с много висока чистота (т.т. 80,1°; т.т. 5,53°) се получава чрез фракционна кристализация от етанол или метанол, последвана от дестилация. Когато се използва традиционният метод за пречистване, бензолът се разклаща или смесва с концентрирана сярна киселина (100 ml на 1 литър бензен) и след това киселинният слой се отстранява; операцията се повтаря, докато киселинният слой придобие много слаб цвят. Бензолът се декантира и дестилира. Пречистването със сярна киселина премахва примесите от тиофен, олефини и вода от бензола.

толуен(bp 110,6°) и ксиленипочиства се по същия начин; трябва да се помни обаче, че тези въглеводороди имат по-висока способност за сулфониране от бензола, следователно, когато ги третирате със сярна киселина, е необходимо сместа да се охлади, като се поддържа температурата под 30 ° C. В допълнение към сярната киселина се препоръчва да се използва и CaCl 2 за сушене, въпреки че като цяло може да е достатъчна простата дестилация, тъй като тези въглеводороди образуват азеотропни смеси с вода или имат много по-висока точка на кипене от водата.

ацетон (bp 56,2°)

Ацетонът се изсушава много трудно; използването на много от често използваните изсушаващи агенти (дори MgSO 4 ) води до кондензация на ацетон. За сушене е удобно да се използва молекулярно сито 4A и K 2 CO 3 . Дестилацията върху малко количество KMnO 4 позволява унищожаването на примесите, съдържащи се в ацетона, като алдехиди. Получава се много чист ацетон, както следва: наситен със сух NaI при 25-30°С, разтворът се декантира и се охлажда до -10°С; Кристалите NaI образуват комплекс с ацетон, който се филтрува и се загрява до 30°С; получената течност се дестилира.

ацетонитрил (т.к. 81,6°)

Водата, съдържаща ацетонитрил, се изсушава предварително, след това се разбърква с CaH 2 до прекратяване на отделянето на газ и се дестилира над P 2 O 5 (≤5 g/l) в стъклен апарат с обратен хладник с висок обратен хладник. Дестилатът се нагрява под обратен хладник над CaH 2 (5 g/l) в продължение на най-малко 1 час, след което се дестилира бавно, като се изхвърлят първите 5% и последните 10% от дестилата, за да се намали съдържанието на акрилонитрил. Ако ацетонитрилът съдържа бензен като примес (UV абсорбционна лента при 260 nm, силна опашка при 220 nm), последният се отстранява чрез азеотропна дестилация с вода преди третиране с P 2 O 5 .

tert-бутилов алкохол (т.к. 82°)

За да се получи алкохол с много висока чистота (т.т. 25,4°), той се дестилира над CaO, последвано от многократна кристализация.

Диметил сулфоксид [т.е. бала 189° (отм.)]

Диметилсулфоксидът може да съдържа, освен вода, примеси от диметилсулфид и сулфон. За почистване се държи 12 часа или повече върху прясно активиран алуминиев триоксид, дриерит, BaO или NaOH. След това се дестилира при понижено налягане (~2-3 mm Hg, bp 50°) върху NaOH или BaO гранули и се съхранява върху 4А молекулно сито.

Диметилформамид (т.к. 152°)

N,N-диметилформамидът може да съдържа примеси от вода и мравчена киселина. Разтворителят се разбърква или разклаща с КОН и се дестилира над CaO или BaO.

1,4-диоксан (т.к. 102°)

Диоксанът може да съдържа голямо количество примеси, така че е трудно да се пречисти. Известно е, че много от описаните методи са неефективни при пречистването на този разтворител, тъй като водят до разлагане на течността. Традиционният метод за почистване е както следва. Смес от 300 ml вода, 40 ml концентрирана НС1 и 3 l диоксан се нагрява под обратен хладник в продължение на 12 часа под бавен поток от азот (за отстраняване на ацеталдехида, който се образува при хидролиза на гликоловия ацетален примес). Разтворът се охлажда и се добавят пелети КОН, докато престанат да се разтварят и слоевете се разделят. Диоксановият слой (горният слой) се декантира и се суши над пресен калиев хидроксид. Изсушеният диоксан се вари върху Na за 12 часа или докато Na запази лъскава повърхност. След това разтворителят се дестилира над Na и се съхранява на тъмно под атмосфера на N2.

LiAlH 4 не трябва да се използва за изсушаване на диоксан, тъй като той може да се разложи при точката на кипене на разтворителя. За да се гарантира липсата на кислород и пероксиди в пречистения диоксан, се препоръчва използването на бензофенон кетил.

Диетилов етер (т.к. 34,5°)

Във всички случаи, освен когато се използва готов "абсолютен" етер, разтворителят трябва да се провери за наличие на пероксиди и да се третира съответно. При работа с етер трябва да се вземат допълнителни предпазни мерки поради запалимостта на разтворителя. Достатъчно сух етер може да се получи чрез сушене и дестилация върху натриева тел, но най-ефективният метод е дестилацията върху LiAlH 4 (или CaH 2).

Метанол (т.к. 64,5°)

В метанола, в допълнение към водата, се откриват примеси от карбонилни и хидроксил-съдържащи съединения с брой С атоми от 1 до 4, но разтворителят с реагентно качество обикновено съдържа само следи от такива примеси. Ацетонът се отстранява от метанола като йодоформ след третиране с NaOI. По-голямата част от водата може да бъде отстранена чрез дестилация, тъй като метанолът не образува азеотропни смеси с вода. Много сух метанол се получава чрез задържане на разтворителя над 3А или 4А молекулни сита или преминаване през колона, пълна с тези молекулни сита; след това разтворителят се суши над калциев хидрид. Drierite не се препоръчва като изсушаващ агент за метанол! Остатъчната вода може да се отстрани и с магнезиев метоксид, както следва: смес от 50 ml метанол, 5 g Mg под формата на чипове и 0,5 g сублимиран йод се загрява под обратен хладник, докато разтворът стане безцветен и отделянето на водород спре. След това добавете 1 l метанол, кипете под обратен хладник за около 30 минути и внимателно дестилирайте.

нитроалкани

Наличните в търговската мрежа съединения с 1 до 3 въглеродни атома могат да бъдат пречистени сравнително добре чрез сушене над калциев хлорид или P2O5, последвано от лека дестилация. Нитрометанът с висока чистота се получава също чрез фракционна кристализация (т.т. -28,6°).

нитробензен (т.к. 211°)

Нитробензенът, пречистен чрез фракционна кристализация (т.т. 5,76°) и дестилация над P2O5, е безцветен. Разтворител, съдържащ примеси, бързо оцветява P 2 O 5 ; чистият разтворител остава безцветен дори след продължителен контакт с P 2 O 5 .

Пиридин (т.к. 115,3°)

Пиридинът се суши дълго време върху гранули КОН, след което се дестилира над BaO. Трябва да се има предвид, че пиридинът е много хигроскопичен (образува хидрат, bp 94,5 °), така че трябва да се внимава влагата да не попадне в пречистения разтворител.

2-пропанол [изопропанол] (т.к. 82,4°)

2-Пропанолът образува азеотропна смес с вода (9% вода, т.к. 80,3°); водата може да се отстрани чрез кипене под обратен хладник или чрез дестилация върху вар. Разтворителят е склонен към образуване на пероксиди, които обикновено се разрушават чрез кипене под обратен хладник над SnCl 2 . Достатъчно сух и чист разтворител се получава чрез дестилация над безводен калциев сулфат; много сух алкохол се получава с помощта на Mg съгласно процедурата, описана за метанол.

сярна киселина (т.к. около 305 °)

Според Джоли 100% киселина обикновено се прави чрез добавяне на димяща сярна киселина към стандартна 96% киселина, докато водата, която съдържа, се превърне в сярна киселина. Крайното време на тази процедура се определя, както следва: през киселината с малка гумена спринцовка, продухване влажен въздух; образуването на мъгла показва излишък на SO 3; ако киселината все още не е 100%, няма да се образува мъгла. Този метод ви позволява да регулирате състава на киселината с точност от 0,02% (!). Сярна киселинаТой е много хигроскопичен, така че трябва да се внимава да не попадне влага в него.

Въглероден дисулфид (т.к. 46,2°)

Въглеродният дисулфид е силно запалима и токсична течност и трябва да се вземат специални предпазни мерки при работа с него. Разтворителят трябва да се дестилира много внимателно, като се използва водна баня, която се препоръчва да се нагрее до температура малко над точката на кипене на CS 2 . Серните примеси се отстраняват от въглеродния дисулфид чрез разклащане на разтворителя първо с Hg, след това със студен наситен разтвор на HgCl 2 и след това със студен наситен разтвор на KMnO 4, след което се суши над P 2 O 5 и се дестилира.

тетрахидрофуран (т.к. 66°)

Разтворителят трябва да се провери за наличие на пероксиди и да се третира съответно; следите от пероксиди се отстраняват чрез кипене на 0,5% суспензия от Cu 2 Cl 2 в тетрахидрофуран в продължение на 30 минути, след което разтворителят се дестилира. След това тетрахидрофуранът се суши върху гранули КОН, загрява се под обратен хладник и се дестилира върху литиево-алуминиев хидрид или калциев хидрид. Този метод позволява да се получи много сух разтворител.

Оцетна киселина (т.к. 118°)

Наличната в търговската мрежа ледена оцетна киселина (~99,5%) съдържа карбонилни примеси, които се отстраняват чрез кипене под обратен хладник в присъствието на 2 до 5 тегл.% KMnO 4 или излишък от CrO 3 , след което киселината се дестилира. Следите от вода се отстраняват чрез нагряване чрез третиране с двоен или троен излишък от триацетил борат, който се получава чрез нагряване на сместа при 60°C борна киселинаи оцетен анхидрид (в тегловно съотношение 1:5); сместа от оцетна киселина и триацетилборат се охлажда и образуваните кристали се филтруват. След дестилация се получава безводна киселина. Оцетната киселина също се дехидратира чрез дестилация над P 2 O 5 .

Въглероден тетрахлорид (т.к. 76,5°)

CS2 примесите от CCl4 се отстраняват чрез разбъркване на горещия разтворител с 10 об.% концентриран алкохолен разтвор на КОН. Тази процедура се повтаря няколко пъти, след което разтворителят се промива с вода, изсушава се над CaCl 2 и се дестилира над P 2 O 5 .

Хлороформ (т.к. 61,2°)

Наличният в търговската мрежа хлороформ най-често съдържа около 1% етанол като стабилизатор, който предотвратява окисляването на хлороформа от атмосферния кислород до фосген. За почистване на разтворителя се препоръчва един от следните методи:

А) Хлороформът се разклаща с концентрирана H2SO4, промива се с вода, изсушава се над CaCl2 или K2CO3 и се дестилира.

Б) Хлороформът се прекарва през колона, пълна с активиран алуминиев триоксид (ниво на активност 1) (около 25 g на 500 ml CHCI 3).

В) Хлороформът се разклаща няколко пъти с вода (около половината от обема на разтворителя), изсушава се над CaCl 2 и се дестилира над P 2 O 5 .

Разтворителят, пречистен по някой от тези методи, се съхранява на тъмно под N2 атмосфера.

Етанол (т.к. 78,3°)

Входящи. продажба "абсолютен" етанол съдържа около 0,1-0,5% вода и, като правило, 0,5-10% денатуриращ агент (ацетон, бензол, диетилов етер или метанол и др.). По-достъпен и по-евтин разтворител обикновено е азеотропна смес с вода (4,5%) (95% етанол или ректифициран алкохол) (т.к. 78,2°). Именно този разтворител се използва най-често в UV спектрофотометрията (етанол с реагентен клас или USP не съдържа примеси от бензол и други денатуриращи агенти). Чистият етанол е силно хигроскопичен и лесно абсорбира влагата; това обстоятелство трябва да се прочете при получаване на сух разтворител.

За отстраняване на следи от вода от абсолютния етанол се препоръчва следният метод. Смес от 60 ml абсолютен етанол, 5 g Mg (стърготини) и няколко капки CCl 4 или CHCl 3 (катализатор) се загрява на обратен хладник, докато целият Mg се превърне в етилат. Добавете още 900 ml абсолютен етанол, кипете под обратен хладник в продължение на 1 час и дестилирайте. Ако е необходимо да се осигури отсъствието на халогенни съединения в абсолютния разтворител, като катализатор може да се използва летлив етил бромид вместо CCl 4 или CHCl 3 . Образуването на насипна утайка при добавяне на бензенов разтвор на алуминиев етоксид към етанол дава възможност да се установи наличието на до 0,05% вода в разтворителя. Съхранението на абсолютен етанол върху молекулно сито 3А ви позволява да спестите разтворител с водно съдържание не повече от 0,005%.

По-голямата част от водата от 95% алкохол се отстранява чрез кипене на обратен хладник върху прясна вар (CaO), последвано от дестилация. Като друг метод се препоръчва азеотропна дестилация: водата се дестилира от трикомпонентна азеотропна смес, например бензол-етанол-вода (т.к. 64,48 °); след това бензолът се отдестилира от двойната азеотропна смес бензен-етанол (т.к. 68,24°).

Етил ацетат (т.к. 77,1°)

Наличният в търговската мрежа етилацетат най-често съдържа вода, етанол и киселини като примеси; те се отстраняват чрез промиване на разтворителя с 5% воден разтвор на натриев карбонат, след това с наситен разтвор на калциев хлорид, след което се сушат над безводен калиев карбонат и се дестилират над P2O5.

Други разтворители

Целозолвите и карбитолите се пречистват чрез сушене над калциев сулфат и дестилация. Киселинните анхидриди се пречистват чрез фракционна дестилация от стопени соли на съответните киселини; анхидридите с високо молекулно тегло (6 въглеродни атома и др.) се разлагат по време на атмосферна дестилация.